Cтраница 3
Сборочная единица должна выполнять свои функции при минимальном числе составных частей. Составные сборочные единицы должны обеспечивать независимую параллельную сборку. [31]
При отработке конструкции необходимо стремиться к минимальному количеству деталей в сборочной единице. Технологичная конструкция изделия должна обеспечить независимую и параллельную сборку. Это решается за счет более удачной разбивки изделия на самостоятельные сборочные единицы и агрегаты. [32]
На практике нередко используется последовательное или параллельное соединение тиристорных ключей. При этом наиболее простым вариантом может показаться применение общего трансформатора с несколькими вторичными обмотками для управления группой тиристоров. Распределение импульсов с помощью общего трансформатора иногда применяется в параллельных сборках, хотя наиболее приемлемо параллельное соединение отдельных трансформаторов. При последовательном соединении тиристоров, т.е. при высоких анодных напряжениях, применение общего трансформатора оказывается невыгодным, так как при этом требование к напряжению изоляции определяется максимальным анодным напряжением всей группы последовательных ключей. С увеличением напряжения изоляции растет индуктивность рассеяния, что не позволяет обеспечить необходимый фронт импульса управления. [33]
Уменьшение числа ручных пригоночных операций на стадии сборки машины достигается расчетным обоснованием допусков и применением рациональных конструкций компенсирующих устройств. Объем пригоночных работ в процессе сборки машины может быть сокращен чисто конструктивными решениями, например, уменьшением поверхностей, которые подвергаются пригонке. Наименьший цикл сборки достигается в тех случаях, когда организована независимая и параллельная сборка отдельных составных частей машины, их обкатка, проверка и подача на сборку в совершенно законченном виде. Это особенно важно при серийном выпуске машин. Для этого необходимо, чтобы машина имела четкое деление на составные части. [34]
Предпочтительна та конструкция изделия, при которой возможна его сборка из предварительно собранных взаимозаменяемых узлов; в этом случае общей сборке благоприятствуют два существенных обстоятельства. Во-первых, собранный узел устанавливается на собираемое изделие после технического контроля качества его сборки; это позволяет быстрее обнаруживать дефекты общей сборки, которые в этом случае следует искать в соединениях узлов, а не внутри их. Во-вторых, конструкция изделия, сборку которого можно производить из предварительно собранных узлов, позволяет выполнять сборочные работы широким фронтом, путем параллельной сборки узлов и изделия, что значительно сокращает длительность цикла сборки. Технологические схемы сборки наглядно демонстрируют степень соблюдения этих условий; при построении технологических схем сборки можно обнаружить также возможные конструктивные неувязки изделия. [35]
На схеме цифрами в прямоугольниках ( малых) обозначены порядковые номера деталей, входящих в сборку отдельных сборочных единиц и в общую сборку машин. Окружностями обозначены технологические комплекты, треугольниками - подузлы, прямоугольниками ( большими) - узлы. Направление потока сборки отдельных сборочных единиц и машины указано стрелками. Возможность параллельной сборки узлов, подузлов и комплектов указана параллельными линиями. [36]
Рассмотренные взаимосвязи между элементами проходят через общие параметры конструкции машины. Например, при удовлетворении требований технологического процесса и организации производства сборки машин необходимо учесть компоновку, конструкцию, уровень унификации и взаимозаменяемости сборочных единиц. Компоновка машины должна позволить в условиях серийного и массового производства вести сборку на конвейере. Для сокращения цикла сборки должна быть возможна параллельная сборка блоков, которые затем монтируют на конвейере. [37]
Определить возможность начала нормальной сборки можно только по схеме, зная, какие детали уже изготовлены и какие требуются для сборки в первую очередь. По сборочному чертежу это определить трудно, а в некоторых случаях даже и невозможно. Схема сборки также является своего рода диспетчерским документом, по которому можно определить порядок подачи деталей на сборку. Располагая схемами сборки, сборщики могут организовать параллельную сборку узлов изделия и в любой момент могут сказать, какой объем работы уже выполнен и сколько еще надо сделать. [38]
Технологические схемы упрощают проектирование процессов сборки и позволяют оценить конструкцию изделия с точки зрения технолога. Предпочтительна та конструкция изделия, при которой возможна его сборка из предварительно собранных взаимозаменяемых составных частей; в этом случае они устанавливаются на собираемое изделие после технического контроля качества их сборки. Это позволяет быстрее обнаружить дефекты общей сборки, которые в этом случае следует искать в соединениях составных частей, а не внутри их. Кроме того, конструкция изделия, сборку которого можно производить из предварительно собранных составных частей, позволяет выполнять сборочные работы путем параллельной сборки составных частей и изделия, что сокращает длительность цикла сборки. Технологические схемы сборки отражают степень соблюдения перечисленных условий узловой сборки; при построении технологических схем можно обнаружить также возможные конструктивные неувязки собираемого изделия. [39]
Вначале изучают конструкцию собираемого изделия и технические условия его приемки. Сборочный чертеж должен содержать все необходимые проекции и размеры, номера деталей и узлов; размеры, выдерживаемые при сборке; натяги и зазоры в сопряжениях, а также данные о весе издедия. Особое внимание уделяют анализу технологичности конструкции изделия. Конструкция машины должна допускать сборку ее из предварительно собранных узлов, что позволяет осуществлять параллельную сборку и испытание узлов и изделия, сокращает длительность цикла сборки машины. [40]