Cтраница 2
Если необходимо иметь внутреннюю выемку на металлической отливке, то в форму должен вставляться сердечник. Сердечники могут изготавливаться из фенолформальдегид-ной смолы, смешанной с песком на основе термической усадки. Смесь смолы с песком заливается в стержневой ящик, который имеет полость для сердечника желаемой формы. [16]
Для текстильных деталей применяется специальная ткань, обложенная с одной стороны на каландре слоем бессажевой смеси толщиной 0 25 - 0 35 мм. После обработки на каландре ткань подвергается подвулканизации в котлах при температуре 145 - 150 С в течение 35 мин. Подвулканизация повышает жесткость и прочность ткани, что необходимо для уменьшения вытягивания деталей при надевании на сердечник формы, при вулканизации и для устранения продавливания резиновой смеси через ткань, во время формования и вулканизации. [17]
Если контейнер с толщиной стенки 1 52 мм формуется в пресс-форме, сердечник которой может смещаться на 0 25 мм, то это значит, что у готового изделия толщина одной стенки будет равна 1 77 мм, другой-1 27 мм. При заполнении такой прессформы не возникнет никаких затруднений и изделие, отлитое в форме с таким смещающимся сердечником, будет вполне пригодно к эксплуатации. Если же приходится формовать изделие, толщина стенки которого должна равняться 0 89 мм, а сердечник формы по-прежнему может смещаться на 0 25 мм, то в этом случае толщина тонкой стенки составит уже только 0 64 мм, а более толстой - 1 14 мм. [18]
Для текстильных деталей применяется специальная ткань, обложенная с одной стороны на каландре слоем бессажевой смеси толщиной 0 25 - 0 35 мм. После обработки на каландре ткань подвергается подвулканизации в котлах при температуре 145 - 150 СС в течение 35 мин. Подвулканизация повышает жесткость и прочность ткани, что необходимо для уменьшения вытягивания деталей при надевании на сердечник формы, при вулканизации и для устранения продавливания резиновой смеси через ткань, во время формования и вулканизации. [19]
Изделия типа колпак формуют непрерывным способом на установке УФБЦ-1, которую устанавливают на конвейерной линии. В комплект установки входят: устройство, состоящее из четырех бункеров, расположенных по периметру формуемого изделия на посту бетонирования, платформа с подъемником, комплект форм с выдвижным коробчатым сердечником, установленным на тележках, пульт управления. Подготовленную форму по рельсовым путям толкателем подают на платформу и фиксируют ее под бункером. Сердечник формы поднимают гидроподъемником в верхнее положение, бункера заполняют бетонной смесью и при работающих вибраторах медленно опускают сердечник, формуя стенки блока. Оставшийся бетон выгружают на потолочную часть, а затем тележку с формой и изделием передают на другой пост, где заканчивают бетонирование потолочной части блока. Сформованное изделие поступает на тепловую обработку, после этого его вынимают из формы и устанавливают на отдельно изготовленную плиту пола на конвейере отделки. [20]
Заливку подшипника баббитом производят в формы или центробежным способом. Вкладыш подшипника, нагретый до 260 С, после лужения немедленно устанавливают в форму и приступают к заливке баббита. Струя баббита при заливке должна быть короткой и непрерывной. Сразу же после заливки в сердечник формы через штуцеры подается вода для быстрого охлаждения. Медленное охлаждение способствует росту кристаллов, ухудшающих механические свойства баббита. [21]
Раструбные напорные трубы по расчетному давлению подразделяют на три класса: I - на давление 1 5 МПа; II - на давление 1 0 МПа; III - на давление 0 5 МПа. Трубы изготовляют методом виброгидропрессования. Их армируют предварительно напряженной высокопрочной проволокой в продольном и поперечном направлениях. Бетонную смесь во время твердения обжимают с помощью резинового чехла сердечника формы внутренним радиальным давлением 3 МПа воды, подогретой до 70 - 75 С. На время укладки и уплотнения бетонной смеси на форму навешивают комплект пневматических вибраторов. Весь цикл изготовления напорных раструбных труб длится 8 - 12 ч, в зависимости от их диаметра. Напорные трубы выпускают длиной 5000 мм с внутренним диаметром 500 - 1600 мм. [22]
На рис. 17 представлен главный корпус завода по производству напорных железобетонных труб производительностью 11 тыс. м3 в год. Трубы изготовляются по одноступенчатой схеме методом гидропрессования. При этом методе трубы формуются в вертикальном положении на посту 3 с загрузкой бетонной смеси сверху бетоноукладчиком со шнековым питателем. Бетонная смесь при формовании уплотняется с помощью навесных пневматических вибраторов. На этом посту под резиновый чехол, надеваемый на сердечник формы, подается вода под давлением 35 кГ / см2, происходит дополнительное уплотнение бетона, а затем на форму надевается брезентовый чехол и внутрь сердечника и под брезентовый чехол подается пар. [23]