Сжатие - азото-водородная смесь
Cтраница 1
 |
Колонна предварительной очистки ( предварительного контактирования. [1] |
Сжатие азото-водородной смеси до 750 - 775 ат производится в шестисту-пенчатом компрессоре высокого давления. Каждый цилиндр ( ступень) компрессора снабжен всасывающим и нагнетательным клапанами и водяным холодильником, куда направляется для охлаждения смесь, сжатая в предыдущей ступени. [2]
Сжатие азото-водородной смеси производят лабораторным компрессором 8 производительностью до 10 м3 / ч с конечным давлением до 1000 ат. [3]
Производительность компрессора типа 6М40 - 320 / 320 для сжатия азото-водородной смеси и синтез-газа 42 достигает 310 м3 / мин, развиваемое давление 320 ат, мощность электродвигателя 5000 кет. [4]
Во время работы был обнаружен резкий стук в компрессоре сжатия азото-водородной смеси ( ABC), поэтому он был аварийно остановлен. Избыток ABC, как предусмотрено проектом, через регулирующий клапан был сброшен на факел. [5]
Это было связано с применением турбокомпрессоров высокого давления ( вместо поршневых машин) для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза. Турбокомпрессоры на 160 am имеют производительность не менее 70 - 75 тыс. м3 / ч аното-водородной смеси. [6]
Только в последние годы в результате разрушения крейц-копфной головки шатуна IV ступени на компрессорах, предназначенных для сжатия азото-водородной смеси до 30 - 32 МПа и подачи ее на колонны синтеза аммиака, произошли аварии на шести различных предприятиях. [7]
Казанский компрессорный завод выпускает оригинальный центробежный циркуляционный компрессор тина ЦКО-65 / 290 - 320 ( рис. 15), предназначенный для сжатия азото-водородной смеси с 290 до 320 кгс / слг на заводах синтеза аммиака. [8]
При давлении 200 ат во всем мире работает всего около десятка заводов. В этих системах сжатие азото-водородной смеси обычно производится турбокомпрессорами. [9]
В процессе газификации из 1 кг мазута образуется около 3 м3 синтез-газа под давлением, при котором проводился этот процесс. Расход электроэнергии на сжатие мазута до рабочего давления относительно невелик и значительно меньше энергозатрат, необ - ходимых для сжатия указанного количества газа до заданного давления. С возрастанием давления газа, поступающего во всасывающую линию компрессоров, расход энергии на - сжатие азото-водородной смеси, естественно, снижается. [10]
В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления; создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты; применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода; глубоко используется тепло химических процессов ( включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления ( до 140 am), перегреваемого до высоких температур ( 570 С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000 - 1500 т / сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров ам-миачно-холодильной установки, центробежных циркуляционных компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В паровых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [11]
Страницы: 1