Система - диагностика
Cтраница 2
 |
Технические характеристики выпрямителей для тяговых подстанций городского. [16] |
Система диагностики и управления выпрямителей выполнена на современной элементной базе: дискретных элементах и микропроцессорах. [17]
Система диагностики неисправностей представляет со -, бой систему, контролирующую работу энергооборудования и регистрирующую происходящие в нем неполадки. При выполнений диагностики, например для системы электроснабжения, в ЭВМ, установленную на пункте управления, с помощью устройств телемеханики или терминалов с подстанций и распределительных пунктов вводятся, общие сигналы ( Авария, Неисправность на КП, Неисправность трансформаторов) и сигналы, указывающие на определенные события ( первопричины), приведшие к работе общей аварийной или предупреждающей сигнализации. [18]
Системы диагностики неисправностей работают по принципу прерывания или циклического опроса. Последний требует применения отдельной ЭВМ, предназначенной только для выполнения функций диагностики. Этот принцип используется в устройствах, применяемых для диагностики неисправностей электрооборудования и механического оборудования отдельных металлургических агрегатов ( прокатных станов, агрегатов непрерывного травления, отжига и т.п.), испытательных стендов и др. Для АСУЭпредпочтительным является построение системы диагностики неисправностей на принципе прерывания, когда алгоритм диагностики начинает функционировать после прерывания работы других программ вследствие появления общего аварийного или предупреждающего сигнала. [19]
Система диагностики концевых уплотнений основана на температурном контроле подаваемого на уплотнение пара, отводимой от уплотнений паровоздушной смеси, а также пара из отсосов уплотнений. Изменение соотношений этих температур указывает на изменение работы системы уплотнений, дает возможность определить направление потоков и, следовательно, принять меры ( вручную или автоматически) для восстановления нормальной работы системы уплотнений. [20]
Известна система диагностики авиационных и танковых двигателей, которая предполагает предварительное исследование износа деталей. Искусственно созданные неисправности позволяют получить таблицы критериев исправности для использования их в ЭВМ. Фактические ( измеренные) значения параметров после преобразования в цифровой код поступают в ЭВМ, которая сравнивает их со стандартными значениями параметров, хранящимися в ее памяти. К более простым относится виброакустическая диагностика, которая предполагает предварительные исследования влияния технического состояния детали на виброакустический сигнал. Известны также системы диагностики ( например, температурная), включающие приборы сигнализации об отклонении определенных параметров от допустимых значений. [21]
 |
Комплектное испытательное устройство Сатурн - М. [22] |
Архитектура системы диагностики построена таким образом, что к одному компьютеру можно подключить до четырех измерительных блоков, работающих независимо друг от друга. [23]
 |
Структурная схема диагностики. [24] |
Структура системы диагностики зависит от объекта, целей и задач диагностики. Однако, несмотря на свое разнообразие и разный уровень развития, все системы диагностики имеют много общего. [25]
Внедрение систем диагностики оборудования НПС снижает факторы риска возникновения аварий, позволяет объективно оценивать степень безопасности эксплуатации объекта. [26]
В систему диагностики вводятся сигналы только от того электрооборудования, которое-нормально контролируется диспетчером электроснабжения - предприятия. [27]
Условно систему диагностики можно разделить на три уровня. [28]
В систему диагностики входных данных заложено более 120 сообщений о возможных ошибках. Ошибки делятся на три категории: грубые, приводящие к прерыванию обработки данных о линии трубопровода; приводящие к прерыванию обработки данных для детали трубопровода; предупреждения. Тексты сообщений ориентированы на проектировщиков. В инструкции по эксплуатации системы приводятся рекомендации по исправлению соответствующих ошибок. [29]
Разработать систему диагностики исправности канала измерения температуры Те верха ректификационной колонны, рис. К, считая, что выход ее за заданные пределы ( Т mm, Tmox) свидетельствует о неисправности канала измерения температуры, при условии, что расходы сырья и флегмы, температура низа колонны находятся в заданных пределах, либо их значения логически не противоречивы. Учитывая, что температура низа и верха колонны взаимозависимы, можно заключить, что показания приборов температуры логически не противоречивы, а канал измерения температуры Те исправен. [30]
Страницы: 1 2 3 4