Система - управление - станок
Cтраница 3
Существующие чертежи пока еще не дают возможности непосредственно по ним изготовлять детали - для этого их приходится перерабатывать, затрачивая труд инженера-программиста, который на основе опыта и имеющихся справочных материалов вносит необходимые коррективы, добавления и уточнения в исходные данные чертежа. Программист-расчетчик производит соответствующую переработку цифровой информации чертежа и ее кодирование для того, чтобы ее можно было нанести на программоносители и воспринять системой управления станка. [31]
Построение программы обработки осуществляется таким образом, что для каждого перемещения рабочего органа в программе указывается комплекс команд, необходимых для получения соответствующего перемещения. Полная программа обработки в станках с цифровым программным управлением состоит как бы из отдельных цифровых блоков информации или кадров программы, которые последовательно отрабатываются системой управления станка. Построение программ в виде цифровых блоков информации или кадров является главной особенностью систем цифрового управления. [32]
ЭВМ / имеет дополнительный ввод программы с пульта ручного управления и вход с промежуточной перфоленты. Управление участком станков требует от СУВМ высокой надежности в работе, что достигается путем резервирования основного оборудования и полного контроля работы узлов, а это значительно усложняет и удорожает систему управления станка. [33]
 |
Обработка конуса на токарном станке по копиру.| Аппроксимация профиля линейным интерполятором. [34] |
Сделать так, чтобы скорости по каждой координате изменялись непрерывно, - трудно. Поэтому кривая профиля детали задается опорными точками - местами сопряжений участков различной кривизны, прямых и кривых, прямых отрезков с различными углами наклона к осям координат, а в задачу системы управления станка входит расчет координат промежуточных точек. Этот расчет выполняется специальными счетно-решающими устройствами - интерполяторами, наличие которых является характерной особенностью систем контурного управления. [35]
При обработке на станках с программным управлением ( ПУ) имеют место погрешности подготовки и воспроизведения управляющих программ. На этих станках нередко происходят потери импульсов, возникают погрешности позиционирования рабочих органов ( суппортов, кареток, столов, шпинделей), в результате их инерционных перебегов и нечеткой работы системы управления станка, что вызывает погрешности размеров формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей. [36]
Установка фрезы по высоте определяется соответствующей командой программы, а в системах с прямоугольным циклом - настройкой. Технологическая карта для обработки деталей на фрезерных станках с цифровым программным управлением имеет вид таблицы, содержащей все сведения, необходимые для изготовления программы. Форма этой карты и ее содержание несколько изменяется в зависимости от системы управления станка, для которого проектируется процесс, но имеется и ряд общих для всех систем положений. [37]
Однако на практике равенство v Ор, соответствующее в установившемся режиме определенному значению величины МЭЗ, нарушается из-за действия как внешних, так и внутренних возмущений на электрохимическую ячейку и элементы регулятора. Для уменьшения величины внешних воздействий применяются системы стабилизации различных параметров электрохимической ячейки. Несмотря на простоту аппаратурной реализации систем непрерывного регулирования МЭЗ с постоянной скоростью подачи, необходимость стабилизации большого числа возмущающих параметров приводит к удорожанию системы управления станка. [38]
Отечественная промышленность выпускает интерполяторы типа Л КИ-ФМ, ИЛ и др. Интерполятор ИЛ построен на ферритранзисторных элементах по агрегатному ( блочному) принципу. В зависимости от числа управляемых координат он комплектуется соответствующим количеством съемных блоков. Агрегатный принцип построения интерполяторов позволяет быстро и легко встраивать в них различные дополнительные устройства, например, для коррекции программы по длине и диаметру инструмента. Интерполяторы могут быть встроенными в систему управления станка или находиться отдельно и эксплуатироваться самостоятельно. [39]
В конструкциях некоторых линейно-кодовых преобразователей не предусмотрены устройства автоматического разгона и торможения. При отработке программы скорость перемещения рабочих органов станка при переходе с одного участка траектории на другой изменяется ступенчато. В зависимости от геометрических свойств траектории и технологических условий обработки наблюдаются различные перепады скоростей подач; диапазон их обычно широкий. Это создает неблагоприятные условия для работы системы управления станка и процесса резания, ухудшает качество обработки. В связи с этим большое значение имеет вопрос настройки ( регулирования) скорости перемещения рабочих органов станка на заданный перепад. [40]
Известно, что все разнообразие многопозиционных агрегатных станков создается из небольшого количества унифицированных сборочных единиц и механизмов, применяемых в различных сочетаниях в соответствии с технологическим процессом обработки. Каждый такой механизм является автономно работающим устройством, имеющим свой привод. Таким образом, разработка типовых процедур для ограниченного количества основных унифицированных узлов позволяет проводить диагностирование всейчгаммы агрегатных станков. Добавляется лишь задача обнаружения дефектов и сбоев системы управления станка и линии в целом. Основными унифицированными узлами являются поворотные столы, силовые столы и головки, барабанные приспособления, кантователи, транспортеры. Эти узлы имеют электромеханический, гидравлический или пневматический привод. Применяются также сочетания этих приводов. [41]
Для исключения этих недостатков надо создать станки с такими системами управления, которые могли бы читать цифровые ( дискретные) данные чертежа и изготавливать по ним заданную деталь. Такими станками являются станки с ЧПУ. Правда, существующие чертежи пока еще не позволяют непосредственно по ним изготовлять детали - для этого приходится их перерабатывать, затрачивая труд технолога-программиста, который на основе своего опыта и имеющихся у него справочников вносит необходимые добавления и уточнения в исходные технологические данные чертежа. Кроме того, необходим расчетчик-программист, который производит соответствующую переработку цифровой информации чертежа и ее кодирование для того, чтобы она могла быть нанесена на программоносители в виде перфолент или магнитных лент и воспринята системой управления станка. То, что на всем пути подготовки программы обработки вплоть до ее задания станку мы имеем дело только с информацией в цифровой ( дискретной) форме, полученной непосредственно из чертежа детали, и отличает токарные станки с ЧПУ от обычных токарных автоматов и полуавтоматов, также работающих по определенной, заранее рассчитанной программе. [42]
Существует несколько поколений систем ЧПУ. Системы первого поколения наиболее просты. К ним относятся системы ЧПУ, работавшие от магнитной ленты по управляющей программе. Это преобразование выполняется на специальном централизованном интерполяторе, который не совмещен со станком. Система управления станка воспроизводит только запись с магнитной ленты. Отсюда следует основной недостаток таких систем, заключающийся в невозможности коррекции управляющей программы непосредственно у станка, а также удлиненный цикл технологической подготовки производства, обусловленный наличием дополнительного программоносителя в виде магнитной ленты. [43]
Установка такого подшипника не требует конструктивных изменений в станке ( за исключением вывода приводов от датчика к микроусилителю), при установке которого следует учитывать нестабильность температуры в связи с нагревом шпинделя. При вращении шпинделя вырабатывается синусоидальный сигнал, число его периодов равно произведению частоты вращения на число шариков ( или роликов) в подшипнике. С другой стороны, он может быть использован для контроля усилий резания с целью защиты от перегрузок при чрезмерной глубине резания и подаче, контроля затупления и обнаружения поломки инструмента. При проектировании систем управления должны быть учтены требования обработки сигналов от датчика для постановки диагноза, которые зависят от направленности дополнительного использования этой информации и усложняются многообразием условий обработки, определяемой гибкой технологией. Большое применение за последнее время получили датчики касания, которые выдают информацию не о размере или величине перемещения, а лишь о моменте касания с заданной поверхностью, и поэтому просты в изготовлении. Измерение ( или определение координаты) осуществляется датчиками перемещения узла, на котором установлен датчик касания, и системой управления станка. [44]
Графа 1 таблицы кодировки кадров указывает порядковый номер кадров программы. Для обработки рассматриваемой детали требуется 13 кадров программы. Графа 2 содержит признак координаты. В графу 3 заносятся величины перемещений в импульсах, которые получаются путем деления линейного приращения в миллиметрах на цену импульса. В графе 5 указывают число поворотов револьверной головки. В графах 6 - 9 проставляются режимы обработки выбранного инструмента согласно их порядковому расположению в револьверной головке. Станок КСП позволяет автоматически выбирать по программе режимы обработки для каждого инструмента. В графе 10 указывается число повторений команд кадра программы, которые выполняет станок при обработке ряда одинаковых отверстий в детали. Система управления станка КСП автоматически осуществляет проверку ( контроль) программы по этому числу. В графе 12 указываются примечания, которые поясняют команду, заложенную в кадре. [45]
Страницы: 1 2 3