Автоматизированная транспортная система
Cтраница 1
Автоматизированная транспортная система ( АТС) обеспечивает создание материальных потоков между элементами ГПК. Она перемещает заготовки, изделия, оснастку, детали и сборочные единицы ( для сборочных ГПК между складом и ГПМ. [1]
Разработаны автоматизированные транспортные системы для индивидуальных и многопозиционных форматоров-вулканизаторов. [2]
Работа автоматизированной транспортной системы, накопление объектов транспортирования и распределение их потоков определяются функциональной направленностью, последовательностью, пространственной организацией и качественными характеристиками конкретного производства. В условиях ГПС необходимы автоматизированные транс-портно-складские системы ( АТСС) межцехового, внутрицехового и межоперационного уровней. [3]
Многопозиционные вулканизаторы покрышек ( ВПМ) обслуживаются автоматизированными транспортными системами, устроенными следующим образом. От сборочных станков сырые покрышки передаются на окраску конвейером с адресным устройством. Окрашенные покрышки навешиваются на специальные подвески конвейерного склада, на котором находится их необходимый запас. Со склада покрышки перегружаются на толкающий конвейер, питающий многопозиционные вулканизаторы. Разгрузочное устройство перезарядчика ВПМ снимает покрышки с подвесок конвейера и загружает в пресс-формы. После выемки из форм покрышки передаются на отделочные операции. [4]
Структура, состоящая из нескольких модулей, объединенных автоматизированной транспортной системой, системой инструментального обеспечения и единым управлением от ЭВМ, называется гибким технологическим комплексом. В технологическом комплексе все станочное оборудование подчинено одной ЭВМ и связано гибкой автоматизированной транспортной системой. По команде центральной ЭВМ робот-штабелер на складе достает из ячейки нужную заготовку, грузит ее на тележку-робот, которая направляется к станку по адресу, указанному ЭВМ. Там деталь переносится на станок, а тележка-робот тем временем выполняет другую работу. К концу обработки управляющее устройство станка вызывает пустую тележку и деталь возвращается в ячейку, откуда таким же путем может быть направлена к другому станку. [5]
Одной из типовых задач для производственных систем является управление автоматизированной транспортной системой. Основная решаемая проблема - это определение оптимального порядка обслуживания заявок автоматическими транспортными устройствами при заданном критерии. Заявки случайным образом возникают в различных местах производственной системы. Далее рассматривается децентрализованная система управления сложной дискретной системой, осуществляющей транспортировку грузов различного типа. Решается задача управления: минимизировать суммарный путь, пройденный в процессе развозки грузов всеми имеющимися транспортными устройствами. [6]
Создание технологических линий на основе агрегирования индивидуальных полуавтоматических сборочных станков с оборудованием для раскроя корда, наложения резиновых прослоек и применения автоматизированных транспортных систем, о которых говорилось выше. Это направление работ является в настоящее время основным. [7]
Структуры грузооборота машиностроительных заводов значительно различаются и для внутризаводских перемещений грузов требуют применения различных схем механизации и разнообразных подъемно-транспортных машин и механизмов - от простейших средств малой механизации до автоматизированных транспортных систем. Схемы автоматизации и механизации, обеспечивающие выполнение перегрузочных работ на современном техническом уровне, должны охватывать все этапы процесса перемещения грузов из сферы добычи или производства в сферу распределения и потребления, включая подъемно-транспортные операции, выполняемые на всех внутрицеховых, межцеховых и межзаводских перевозках. Технология подъемно-транспортных работ должна не формально подстраиваться к основным технологическим процессам, а образовывать вместе с ними единый производственный процесс. [8]
Структуры грузооборота машиностроительных заводов значительно отличаются друг от друга и требуюг применения для механизации внутризаводских перевозок различных схем механизации и разнообразных подъемно-транспортных машин и механизмов от простейших средств малой механизации до автоматизированных транспортных систем, работающих по заданной программе. Схемы автоматизации и механизации, обеспечивающие выполнение перегрузочных работ на современном техническом уровне, должны охватывать все этапы процесса перемещения грузов из сферы добычи или производства в сферу распределения и потребления, включая подъемно-транспортные операции, выполняющиеся на всех внутрицеховых, межцеховых и межзаводских перевозках. [9]
Предприятие по производству резиновых изделий может быть спроектировано, оснащено и организовано полностью на базе поточных технологических линий и автоматизированных технологических комплексов ( AT К) с комплексной механизацией технологических операций, оснащенных индивидуальными АСУТП, и межцеховыми автоматизированными транспортными системами. Каждое предприятие может и должно быть оснащено автоматизированной системой управления ( АСУ) с подключенными к ней индивидуальными АСУТП. Существующие в настоящее время разработки позволяют решать вопросы рационального использования сырья, материалов и энергии. [10]
СУ ГПМ получает с вышестоящего уровня сообщения о типе детали, подлежащей обработке, что дает возможность СУ ГПМ настроиться на прием и установку детали, на подготовку инструмента для первых циклов обработки, на прием новой управляющей программы ( УП) из запоминающего устройства ( ЗУ) СУ вышестоящего уровня. Автоматизированной транспортной системе с вышестоящего уровня передается информация о характере груза ( если используется несколько типов контейнеров и спутников или если крупные детали транспортируются без тары) и о пункте доставки. СУ автоматизированного склада получает с вышестоящего уровня управления информацию о типе работы, которую необходимо выполнить ( прием груза и его складирование или выдача груза со склада), и коды грузов. Контрольно-измерительные модули получают задания на проведение измерений в виде кодов доставленных к ним изделий, а также программы измерений от СУ вышестоящего уровня. [11]
 |
Общий вид автоматизированной системы подачи заготовок протекторов к сборочным станкам. [12] |
С помощью монорельсовых систем может производиться транспортировка раскроенного корда к сборочным станкам и браслетным станкам. На рис. 18.17 показана схема автоматизированной транспортной системы для подачи рулонов обрезиненного и раскроенного корда к станкам для сборки покрышек и изготовления браслет. Доставка корда от диагонально-резательных машин к сборочным станкам осуществляе-ется с помощью подвижных кареток, на которых устанавливается ряд катушек ( бобин) для определенного типа корда. На эти бобины и производится намотка раскроенного корда вместе с прокладкой. Монорельсовые пути имеют тупиковую систему и две ветви. Первая ветвь ( нижняя) проходит на уровне сборочных станков и служит для транспортировки корда. Около каждого сборочного станка установлен питатель. К этим питателям и подаются подвижные каретки. После перемотки корда с бобин каретки на бобины питателя каретка подается в тупик, где с помощью автоматически управляемой подъемной секции 3 каретка переводится на верхний путь, расположенный выше уровня размещения заготовителыю-сборочного оборудования, по которому возвращается к диагонально-резательным машинам. [13]
Структура, состоящая из нескольких модулей, объединенных автоматизированной транспортной системой, системой инструментального обеспечения и единым управлением от ЭВМ, называется гибким технологическим комплексом. В технологическом комплексе все станочное оборудование подчинено одной ЭВМ и связано гибкой автоматизированной транспортной системой. По команде центральной ЭВМ робот-штабелер на складе достает из ячейки нужную заготовку, грузит ее на тележку-робот, которая направляется к станку по адресу, указанному ЭВМ. Там деталь переносится на станок, а тележка-робот тем временем выполняет другую работу. К концу обработки управляющее устройство станка вызывает пустую тележку и деталь возвращается в ячейку, откуда таким же путем может быть направлена к другому станку. [14]
В основу функционирования ГПС, построенной по технологическому принципу ( рис. 5.35) положен принцип верни на место. На рис. 5.35 приняты следующие обозначения: 1, 11, 14 - гибкий производственный модуль ( ГПМ); 2, 12, 15 - взаимозаменяемое оборудование; 5, 9, 10 - накопители; 3, 13, 16 - роботы ( манипуляторы); 4, 7, 8 - склады; б - автоматизированная транспортная система; стрелками обозначены материальные потоки. [15]
Страницы: 1 2