Cтраница 1
В настоящее время пиролизные агрегаты достаточно производительны. [1]
Новые системы автоматизации пиролизных агрегатов, оснащенные наиболее совершенными приборами, дают большой техн i-ко-экономический эффект: содержание непредельных углеводородов ( в частности, этилена) в газах пиролиза увеличивается ш 1 - 3 %; кроме того, значительно возрастает производительность труда рабочих. [2]
Новые системы автоматизации пиролизных агрегатов, оснащенные наиболее совершенными приборами, дают большой технико-экономический эффект: содержание непредельных углеводородов ( в частности, этилена) в газах пиролиза увеличивается на 1 - 3 %; кроме того, значительно возрастает производительность труда рабочих. [3]
Вне зависимости от схемы и конструкции пиролизного агрегата количество прореагировавшего ацетона за проход не превышает 20 - 25 %, а общее превращение ацетона в кетен составляет 55 - 65 %, что объясняется развитием побочных реакций. [4]
По рекомендациям фирмы Басф, разработавшей этот процесс, такой пиролизный агрегат может быть создан мощностью 50 тыс. т этилена в год. Однако громоздкость аппаратуры, сложность оформления процесса, а также высокие энергетические затраты делают его мало перспективным. Это подтверждается тем, что фирма Басф разработала и опубликовала [70] новый метод пиролиза нефти с применением циркулирующего теплоносителя; в реакторе и регенераторе процесс осуществляется в условиях кипящего слоя. В сообщении подчеркивается, что при таком методе можно увеличить концентрацию олефинов в пирогазе по сравнению с их концентрацией при окислительном пиролизе, поскольку пирогаз не разбавлен продуктами неполного горения сырья. [5]
Возможно создание весьма простого по конструктивному оформлению и крупного по производительности пиролизного агрегата. Для получения 60 тыс. т в год этилена методом окислительного пиролиза необходима одна печь мощностью 10 - 12 млн. ккал / час, в то время как при термическом пиролизе - шесть печей такой же мощности. Соответственно снижается количество остальной аппаратуры и контрольно-измерительных приборов, уменьшается штат обслуживающего персонала. [6]
С целью расширения ассортимента сырья, вовлекаемого в пиролиз, а также увеличения производительности пиролизного агрегата помимо трубчатых печей было предложено много других разнообразных их систем. [7]
Системы пиролиза с внутренним подводом тепла разрабатываются с целью расширения ассортимента вовлекаемого в процесс сырья, а также увеличения мощности пиролизного агрегата. [8]
Многие страны мира из-за отсутствия или ограниченных ресурсов этана и сжиженных газов ( пропана и др.) стоят перед проблемой перевода пиролизных агрегатов нефтехимических производств на переработку тяжелых нефтяных фракций. Это значительно увеличит капитальные вложения и может вызвать снижение темпов развития нефтехимической промышленности. [9]
Многие страны мира из-за отсутствия или ограниченных ресурсов зтана и сжиженных газов ( пропана и др.) стоят перед проблемой перевода пиролизных агрегатов нефтехимических производств на переработку тяжелых нефтяных фракций. Это значительно увеличит капитальные вложения и может вызвать снижение темпов развития нефтехимической промышленности. [10]
Система с подвижным теплоносителем еще не получила промышленного развития, так как еще не подысканы огнеупорные материалы, устойчивые при высоких температурах пиролиза, а также не разработана надежная конструкция пиролизного агрегата. [11]
Производительность современных многокамерных печей пиролиза достигает 50 тыс. т этилена в год и более в результате блокирования в одном корпусе нескольких топочных камер - ( до 4 - 5), в которые заложено до 16 параллельно работающих пиролизных змеевиков. Такие укрупненные пиролизные агрегаты применяют при переработке этана, а также и более тяжелого сырья. [12]
Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов: окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3 - 5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [13]
Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов: окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3 - 5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [14]
Они подаются f в секцию разделения для извлечения не только этилена, но также и концентрированной этановой фракции, направляемой на пиролиз. На рис. 19 приведена схема переработки газов нефтеперерабатывающих заводов. Если в нефтезаводских газах концентрация этилена низкая и они содержат до 40 % водорода и метана, то такой газ в некоторых случаях целесообразно подвергать пиролизу непосредственно. В результате достигается экономия на капиталовложениях и эксплуатационных расходах по всей этиленовой установке. Однако при этом возрастают тепловые нагрузки и потери в пиролизных агрегатах. [15]