Станочная система

Cтраница 2

Необходимо отметить, что деление станочной системы на четыре уровня является приближенным, и могут быть предусмотрены дополнительные подуровни. Так, например, подуровнем станочной системы является уровень станочного модуля. Затем узлы станка могут быть разбиты на подузлы ( механизмы), которые в свою очередь включают функционально обособленные устройства следующего подуровня. [16]

Рассмотрим постановку задачи компоновочного синтеза станочных систем с помощью итерационных алгоритмов. [17]

В табл. 8 дан перечень станочных систем класса KI по рассмотренным семи вариантам, приведены значения длительности цикла и станкоем-кости обработки деталей по лимитирующей операции, годовая производительность комплекта оборудования. [18]

Гибкая система из двух переналаживаемых агрегатных станков для обработки десяти корпусных деталей. [19]

Рассмотрим пример решения задачи выбора схемы гибкой станочной системы для группы из десяти деталей - корпусов спидометров и тахометров различных автомобилей, подобных по конструкции и технологии обработки. [20]

На рис. 9.1 показана планировочная схема автоматизированной станочной системы Prisma-2 ( ГДР) для обработки корпусных деталей из стали и чугуна с габаритами 1000 х 1000 х 630 мм. [21]

Поэтому на практике выбор структуры процесса и схем станочных систем осуществляется в большинстве случаев путем сравнения двух-трех вариантов, разработанных главным образом на основе личного опыта и интуиции проектанта. При этом оптимальный вариант может оказаться вне рассмотрения. [22]

Производительность Qt на каждом шаге алгоритма в случае сложной станочной системы может быть подсчитана с помощью ее имитационного моделирования. Для определения параметров Tt необходимо построить банк данных по стоимости оборудования и средств автоматизации. Практически нельзя создать такой банк данных по всем типам оборудования и различным устройствам, поэтому реально такая информация может быть представлена только по базовому варианту. Характеристики остальных вариантов будут определяться относительно базового. [23]

Совокупность элементов и связей еще более расширяется при проектировании станочных систем, когда каждый станок, узел, деталь имеют несколько исполнений по каждому из десятка и более вариационных признаков. [24]

Графическое решение задачи максимальной загрузки оборудования. [25]

Ог и Dg, которое обеспечивает максимальную загрузку оборудования станочной системы. [26]

Основы агрегатирования могут быть заложены и при компоновке обрабатывающих станочных систем из однотипных исходных элементов - так называемых технологических ячеек, которые включают станок и загрузочно-тфанспортные устройства, На рис. 86 приведен пример компоновки автоматических обрабатывающих систем из различного числа станков для обработки зубчатых колес. Набор технологических узлов снабжают транспортным устройством или роботом для передачи деталей от одного-технологического узла к другому. Из набора технологических узлов компонуют обрабатывающие системы различного технологического назначения и разной степени автоматизации. По такому агрегатному принципу осуществляют проектирование автоматических участков для обработки зубчатых колес и некоторых других видов деталей машиностроительного производства. [27]

Схемы управления станками от ЭВМ. [28]

Наиболее перспективно использование принципов адаптивного управления в станках и станочных системах, оснащенных средствами вычислительной техники. [29]

Роль контрольно-измерительных устройств возрастает с повышением степени автоматизации станков и станочных систем. К контрольным и измерительным устройствам в станках предъявляют ряд требований. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5