Правильное взаимодействие - деталь
Cтраница 1
Правильное взаимодействие детали и инструмента в процессе обработки обеспечивается их взаимным расположением и движением. В соответствии с этим следует различать программирование взаимного расположения детали и инструмента и программирование их относительного движения. [1]
При правильном взаимодействии деталей обрезание цинкового стакана и обкатка происходят в тот момент, когда наконечники штоков 11 находятся в левом ( рабочем) положении и зафиксированы фиксатором 10, зажимы барабана раскрыты, а барабан неподвижен. [2]
При правильном взаимодействии деталей обрезание цинкового стакана и обкатка происходят в тот момент, когда наконечники штоков 21 находятся в левом ( рабочем) положении и зафиксированы фиксатором 15, зажимы барабана раскрыты, а барабан неподвижен. [3]
 |
Положения подъемника п замкодержателя в кармане корпуса. [4] |
Для обеспечения правильного взаимодействия деталей автосцепки установлены соответствующие допуски на размеры, которые проверяются с помощью специальных шаблонов ( предельных калибров) и универсального измерительного инструмента. Подголовку болта ставят фасонную шайбу Ч п пропускают его через отверстие в приливе па стенке корпуса так, чтобы болт прошел через выемку в толстой цилиндрической части валика подъемника. Болт закрепляют гайкой 3, под которую предварительно также устанавливают фасонную шайбу. [5]
Для обеспечения правильного взаимодействия деталей машин, для облегчения их конструирования и изготовления, для достижения взаимозаменяемости деталей установлена система допусков и посадок. [6]
Программное управление металлообрабатывающим станком должно быть направлено на обеспечение правильного взаимодействия детали и инструмента в процессе обработки с целью получения изделия заданных размеров и формы. [7]
Горизонтальное положение рамы, картера на фундаменте необходимо для правильного взаимодействия деталей агрегата во время работы и, что особенно важно, для облегчения дальнейших работ при монтаже и проверке правильности установки цилиндров, криво-шипно-шатунного механизма и других деталей. [8]
Непосредственно в процессе производства каждую деталь после каждой операции на станках проверяют контролеры; механизмы после сборки обкатывают на стендах; обкатывают механизмы, чтобы убедиться в плавности работы и в правильном взаимодействии деталей. Наконец, существуют стенды, на которых проходит проверку вся собранная машина. Здесь ее проверяют контролеры, технологи, исследователи и сами конструкторы. [9]
 |
Автосцепка СА-Д. [10] |
Автосцепка СА-Д взаимосцепляема и взаимозаменяема с автосцепкой СА-3, обладает равной с ней прочностью. Механизм сцепления автосцепки СА-Д ( рис. 36), состоящий из восьми деталей ( замок 5, замкодержатель 8, предохранитель 2, выключатель /, выталкиватель 4, серьга 3, подъемник 6 и валик подъемника 7), расположен в голове пустотелого корпуса 9 автосцепки, где имеются приливы и углубления, предусмотренные для правильного взаимодействия деталей. Хвостовики автосцепок СА-3 и СА-Д имеют идентичную конструкцию. [11]
После установки рамы ( станины) на фундамент проверяют соответствие главных осей фундамента и рамы ( станины) проектным отметкам. Отклонение от проектных отметок не должно превышать 30 мм. Помимо этого определяют горизонтальность рамы ( станины) по оси коленчатого вала и по ходу поршней, которая необходима для правильного взаимодействия деталей агрегата во время работы и, что особенно важно, для проведения дальнейших работ по монтажу, центровке и проверке правильности установки цилиндров, кривошипно-шатунного механизма и других узлов и деталей. При установке и выверке рам ( станин) в горизонтальном положении по оси вала и по ходу поршней необходимо учитывать их конструктивные особенности. Например, установка и выверка рамы газомотокомпрессора типа 10 ГКН производится следующим образом. Чтобы избежать врезания болтов в фундамент, под каждый нивелировочный болт подкладывают металлическую ( стальную) подкладку ( пластину) размером 100ХЮОХ ХЮ мм. При выравнивании рамы необходимо стремиться к равномерному распределению массы рамы по всем нивелировочным болтам. Кроме того, нужно выдержать расстояние ( 40 - 50 мм) между поверхностью фундамента и опорной поверхностью рамы для подливки. Уклон рамы вдоль оси вала ( по оси вала) проверяют слесарным уровнем с ценой деления 0 05 - 0 1 мм на 1 м длины. Уклон рамы по ходу поршней проверяют рамным уровнем. Его устанавливают на обработанные площадки в нижней части рамы со стороны продувочных цилиндров или прикладывают к обработанным поверхностям, к которым крепятся направляющие крейцкопфов. При установке рамы упорный подшипник не должен иметь занижения по сравнению с соседним. Завышение его допустимо лишь в пределах допуска на установку рамы. По нормам завода-изготовителя отклонение осей рамы от горизонтальности по оси вала может составлять 0 - 0 1 мм, по ходу поршней - 0 - 0 2 мм на 1 м длины. [12]
Страницы: 1