Скорость - каландрирование
Cтраница 1
Скорость каландрирования достигает 100 м / мин, а минимальная толщина каландрируемой пленки до 0 05 мм. [1]
 |
Схема движения пленки в каландрах. [2] |
Скорость каландрирования для пленки В-118-5 - 8 м / мин, для эластичной пленки - 4 - - 6 м / мин. [3]
Скорость каландрирования достигает 100 м / мин, а минимальная толщина каландрируемой пленки до 0 05 мм. [4]
Скорость каландрирования в процессе работы меняется в широких пределах - от 3 до 6 м / мин при заправке и регулировке толщины листа и до 80 м / мин при наложении резины на ткань. Изменение момента нагрузки в каландрах носит плавный характер. Основными требованиями к электроприводу каландров являются: плавный разгон двигателя, плавное регулирование скорости в широком диапазоне 1: 15, поддержание стабильной скорости при изменении нагрузки, реверсирование и быстрое аварийное торможение. [5]
Верхний предел скорости каландрирования не должен быть ниже 50 м / мин для; универсальных машин и 25 м / мин для специализированных отделочных машин. В настоящее время разрабатываются новые модели машин с более высокими скоростями каландрирования. [6]
Листование резиновой смеси и изготовление резино-тканевых изделий производится на специальных машинах - каландрах, которые обычно имеют три или четыре валка. Скорость каландрирования в процессе работы меняется в широких пределах - от 3 до 6 м / мин при заправке ткани и регулировке толщины листа до 59 м / мин при промазке ткани и до 85 м / мин при наложении резины на ткань. [7]
Принципиально аналогичные приемные устройства применяются для съема листового материала, причем предусматривается более жесткая конструкция всех узлов. Учитывая быструю намотку рулона при значительной толщине ленты ( легко подсчитать, что при толщине листа 3 - 4 мм и скорости каландрирования 30 м / мин рулон диаметром 800 мм образуется за 5 - 6 мин), применяют поворотные многопозиционные намоточные приспособления по типу закаточных устройств с поворотной крестовиной, используемых в резиновой промышленности. Между рамами устанавливаются в патронах штанги 4, на одну из которых, находящуюся в верхнем положении, ведется намотка материала. Вращение каждой штанги осуществляется с помощью привода, состоящего из звездочки 6, соединенной цепной передачей с каландром, соосной с ней свободной шестерни 5, четырех паразитных 7 и четырех ведомых шестерен 8, посаженных на цапфах патронов для штанг. Между каждой шестерней 8 и патроном 9 встроен фрикцион 10, позволяющий вести намотку с постоянной окружной скоростью. После окончания намотки одного рулона вал 3 с рамами / и 2 поворачивается с помощью отдельного привода И так, чтобы рулон опустился в нижнее положение, удобное для съема, а свободная штанга поднялась в исходное верхнее положение для намотки нового рулона. [8]
При каландрировании широкого ассортимента видов бумаги для письма и печати обычно применяется скорость 600 - 750 м / мин. Мелованную бумагу рекомендуется каландрировать при скорости не выше 300 м / мин, а конденсаторную в зависимости от толщины уплотняемой бумаги - при скорости от 100 до 250 м / мин. Чем выше скорость каландрирования, тем более твердыми должны быть бумажные валы, хотя лоск быстрее повышается при применении мягких набивных валов. [9]
Современные тенденции дальнейшего развития оборудования для переработки синтетических смол и пластмасс представляют несомненный интерес, так как их реализация уже в ближайшем будущем может коренным образом повлиять на улучшение технико-экономических показателей и в первую очередь на производительность труда промышленности пластмассовых изделий и полуфабрикатов. Только за последние 5 лет в производстве ряда пластмассовых изделий и полуфабрикатов произошли коренные изменения. Так, например, скорость каландрирования пластифицированного поли - - винилхлорида при получении из него пленок увеличилась с 10 - 20 до 200 - 250 м / мин, а при модификации этого оборудования можно достигнуть скоростей порядка 350 - 500 м / мин. [10]
Производство осуществляется по следующей схеме. Поливинилбути-раль в виде порошка, просеянный через вибрационное сито и подвергнутый магнитной сепарации, загружается в легкий лопастной мешатель, футерованный нержавеющей сталью, снабженный рубашкой и оборудованный транспортером. Туда же добавляется необходимое количество пластификатора ( если нужно подогретого для уменьшения его вязкости), и смесь перемешивается. Смесь в виде порошка, увлажненного пластификатором, выгружается в подвижный бункер и направляется на месильную машину, где происходит превращение порошкообразного материала в гомогенную массу. Затем масса выгружается на ленту транспортера и поступает на горячие вальцы, откуда подается транспортером на четырехвалковые каландры, обогреваемые паром, из которых масса выходит в виде пленки необходимой толщины. Пленка опудривается двууглекислой содой во избежание ее слипания, затем проходит через сушилку, после чего наматывается на сердечник в виде рулонов. Скорость прохождения пленки через сушилку синхронизируется со скоростью каландрирования. [11]
Страницы: 1