Скорость - образование - накипь
Cтраница 1
Скорость образования накипи в значительной степени определяется тепловой нагрузкой. [1]
На скорость образования накипи существенно влияет тепловое напряжение поверхности нагрева котельного агрегата. Практика показала, что при переводе котлов с твердого топлива на природный газ или мазут и резком возрастании теплонапря-жений поверхностей нагрева ( для котлов ДКВР до 50 %) стали наблюдаться аварии из-за разрыва экранных и кипятильных труб. [2]
 |
Зависимость перерасхода топлива от толщины слоя накипи для водотрубных котлов. [3] |
Исследования показали, что ка скорость образования накипи существенно влияет тепловое напряжение поверхности нагрева. Практика подтвердила, что при переводе котлов с твердого топлива на природный газ или мазут при резком возрастании теплонапряжений поверхности нагрева ( для котлов ДКВР до 50 %) стали наблюдаться аварии из-за разрыва экранных и кипятильных труб. До перевода котлов на высококалорийное топливо эти котлы годами надежно работали при том же качестве питательной воды. [4]
Приведенные выше данные могут быть использованы для приближенного расчета скорости образования накипи и роста теплгго о сопротивления для кипящих испарителей с наружным омыгт ием трубок рассолом. Нагревание без кипения, как в адиабатных испарителях, существенно замедляет образование накипи вплоть до температур поимерно 76 - 78 С. Основной фактор, обусловливающий это замедление - невозможность выделения свободной углекис-лоть 1 в процессе нагрева, благодаря чему замедляется распад бикапбонатов. Отсутствие паровых пузырьков на поверхности нагрева затрудняет также образование накипи, так что весь процесс ее отложения сводится лишь к кристаллизации из пересыщенного пограничного диффузионного слоя. Есть, однако, и неблагоприятный фактор ( недостаток больший, чем в кипящих испарителях) - перегрев пограничного слоя, что вызывает и большее его пересыщение. В проточных испарителях, кроме того, отрицательно сказывается и большой коэффициент подачи питательной воды. [5]
Использование промышленными предприятиями воды, качество которой ухудшено залповым выбросом, приводит к простою оборудования, к увеличению скорости образования накипи, коррозии оборудования, сокращению межремонтных периодов, ухудшению качества выпускаемой продукции и браку. [6]
Получены положительные результаты применения остеклованных труб для предотвращения накипеобразования в узлах теплообменников и конденсаторов, работающих в особо тяжелых условиях. Так, например, скорость образования накипи в остеклованных конденсаторных трубках, работающих на морской воде, значительно ниже, чем в неостеклованных. [7]
На крупнейшем предприятии Нижнекамскнефтехим для обеспечения беспродувочной работы систем водоснабжения применена цинкбихромат-полифосфатная смесь ЦБФ-2-3-3. Эта смесь позволяет снизить скорость образования накипи и коррозии на 94 - 99 %, предотвратить биологическую коррозию, почти в три раза сократить потребление свежей воды для подпитки оборотных систем, на десятки миллионов кубометров уменьшить сброс продувочных вод, улучшить показатели работы конденса-ционно-холодильного оборудования, сократить его простои, связанные с ремонтом и очисткой. [8]
Они показали, что при прочих равных условиях с увеличением теплонапряжения растет и скорость образования накипи. Практика эксплуатации котлов дает много примеров, подтверждающих правильность и ценность этого вывода. При переводе промышленных котельных с твердого топлива на природный газ на предприятиях стали наблюдаться аварии котлов из-за разрыва экранных и кипятильных труб. До этого котлы много лет работали вполне надежно. [9]
Между тем во многих практических случаях возникает необходимость учесть влияние основных определяющих факторов порознь, особенно при условиях, отличных от тех, в которых были получены приведенные выше опытные данные. Для этого предлагается метод определения фактического количества накипи в различных условиях, исходя из потенциального ее количества, который позволяет учесть все основные факторы, определяющие скорость образования накипи в наиболее распространенных кипящих испарителях. [10]
Установка фирмы Коммонвелф Эдисон очищает отходящие газы от 5Ог при использовании в качестве топлива иллинойсского угля с 4 % - ным содержанием серы. Перед очистной установкой в этом случае располагается скруббер Вентури, который удаляет до 98 % золы. Блок Вентури, абсорбер и обязательный в этой схеме подогреватель воздуха приводят к падению давления на 25 дюйм вод. ст. Характерной проблемой этого процесса является необходимость удаления накипи сульфата кальция с плоскостей и стенок абсорбера; для уменьшения скорости образования накипи необходим жесткий рН - контроль. Разумеется, непрерывное поддержание необходимого режима повышает эксплуатационные расходы. [12]
Для обеспечения лучшего использования поверхности нагрева уровень сока в каждой секции поддерживают в верхней части паровых трубок кипятильника. Поэтому на новейших заводах установлены регуляторы уровня и выдерживается постоянный уровень сока в каждой секции. На рис. 1 показана схема одной секции, а на рис. 2 - схема секдии системы испаритель - кипящий котел типовой установки. На теплопередачу, а следовательно и эффективность испарителя, отрицательное влияние оказывает образование накипи на трубках кипятильника. В данном докладе такое влияние не учитывается. Это объясняется отчасти тем, что обработка сока до испарителя может значительно уменьшить скорость образования накипи, а отчасти тем, что изменение коэффициентов теплопередачи происходит очень медленно и на коротких интервалах времени их можно считать постоянными. Кроме того, при производстве сахара проводят одну-две остановки процесса для очистки трубок. [14]
Страницы: 1