Скорость - разгрузка
Cтраница 3
Бункер-весов-разгружается с помощью лопастного ( звездчатого) питателя, вращаемого мотором с переменной скоростью. По коромыслу весов непрерывно перемещается уравновешивающий груз с помощью мотора, вращающегося с постоянной скоростью. Пневматический регулятор стремится уравновесить коромысло, воздействуя на скорость разгрузки бункера. [31]
Скорость разгрузки танкера колебалась от 5 до 900 т / ч; при этом осуществлялась строгая и точная координация всех процессов и операций на танкере и на берегу, а скорость разгрузки танкера регулировали непрерывно. [32]
 |
Образцы для испытаний на растяжение при повышенных температурах.| Кривые ползучести. [33] |
На результаты испытаний существенное влияние оказывает скорость приложения нагрузки и продолжительность выдержки образца под нагрузкой при температуре испытания. Влияние этих факторов становится значительным при нагреве сверх указанных выше температур. Поэтому испытания проводят после определенной выдержки ( 30 - 60 мин) образца при заданной температуре. Скорость разгрузки ( если образец не доводят до разрушения) мало влияет на результаты испытаний. [34]
 |
Механизм разгрузки твердой фазы в реакторе с гравитационным слоем. [35] |
На рис. 111 - 44 изображен подвижный лоток с большим количеством отверстий, используемый для отбора точного количества твердой фазы из нижней части реактора со слоем, движущимся под действием силы тяжести. Отдельные карманы заполняются материалом при движении лотка в одну сторону и опорожняются при его движении в другую сторону. Такой способ разгрузки пригоден прежде всего для тонких неабразивных материалов. На рис. 111 - 45 приведена конструкция из перфорированных пластин, использующая преимущественно характеристики текучести и угол естественного откоса твердой фазы для контроля скорости разгрузки. Другая конструкция такого типа отличается от первой применением группы наклонных труб, разгружаемых в обычный сборник и помещенных так, чтобы извлекать твердый материал в геометрически определенных точках основания реактора. [36]
Газ, проходя сквозь слой материала, псевдоожижает его. Чтобы увеличить скорость направленной циркуляции, которая улучшает смешение, через решетку подается по сечению неодинаковое количество газа: в центре больше, на периферии меньше. С этой целью короб 4 разделен па две зоны. Во время разгрузки подается количество газа приблизительно в три раза меньше, чем при смешении. Скорость разгрузки обычно принимается равной производительности цеха по продукту, находящемуся в усреднителе. [37]
 |
Шаровая мельница периодического действия. [38] |
В качестве мелющих тел используются шары из кварцита, кремневая галька, уралитовые или фарфоровые шары. Фрикционная муфта позволяет обеспечить постепенно включение мельницы в работу, что облегчает преодоление сил инерции в момент ее пуска и предохраняет мотор от перегрузки. Мельницу периодического действия загружают мелющими телами и материалом через люк, который затем закрывают. Разгрузка производится через тот же люк, в который вставляют металлический стакан с отверстиями. Для регулировки скорости разгрузки шликера к стакану крепится кран. [39]
Рабочим органом транспортерного затвора ( рис. 201, в) является бесконечная прорезиненная лента. Рабочая часть ленты поддерживается роликами. При открывании выпускного отверстия, с помощью реечной передачи транспортер отходит и открывает отверстие. В других конструкциях транспортерная лента при разгрузке движется от моторного привода, а в боковой стенке бункера в направлении движения имеется щель, высота которой устанавливается посредством шибера. При движении ленты материал выгружается из бункера; скорость разгрузки регулируется высотой щели и скоростью движения транспортера. [40]
 |
Схема обжиговой печи фирмы Unione Carbide. Внизу показан эскиз газогорелочного устройства. [41] |
На этих печах применен принудительный отсос газов с разрежением до 70 см вод. ст. ( вместо id - см вод. ст.), а размер кусков известняка, подаваемого на обжиг, увеличен до 14 X 9 см; исходное сырье не должно содержать кусков размером менее 2 см. В печах старой конструкции огнеупорные каналы газогоре-лочного устройства нагревались до более высокой температуры, чем температура движущегося слоя известняка, при этом проходящий материал прилипал к поверхности этих каналов. В печах новой конструкции сопла горелок смонтированы внутри пяти массивных пустотелых Н - образных газогорелочных блоков, которые разделяют зону обжига на два яруса, расположенные уступами. Каждый блок разделен на четыре камеры, охлаждаемые водой сверху, с боков и снизу. В каждую газовую горелку газ поступает по отдельному газопроводу; при этом одну треть всего сжигаемого топлива подают к двум нижним, а две трети - к трем верхним блокам. Температура в зоне обжига достигает 1400 С. Работа печного агрегата автоматизирована. Для автоматического регулирования расхода воздуха и топлива и скорости разгрузки готового продукта, производится непрерывный анализ содержания О2, СО и СО2 в отходящем газе. [42]
Страницы: 1 2 3