След - литник
Cтраница 1
Следы литников на отлитых изделиях остаются минимальными. С помощью регулировки горячеканальной системы возможно чрезвычайно точное согласование температурного режима с другими параметрами оснастки и литьевой машины. [1]
Зачистка литья, удаление заусенцев, следов отбитых литников и выпоров производятся на шлифовальных станких. В зависимости от размеров отливок дли обдирки применяются шлифовальные станки: стационарные, подвесные или маятниковые и переносные. [2]
Отливки корпусов и других деталей не должны иметь трещин, раковин, следов литников, шлаковых включений и наплывов металла. Они должны быть очищены от приставшей земли и стержневой смеси. После обработки детали не должны иметь заусенцев, острых кромок и углов. Резьба должна быть чистой и не иметь сорванных и забитых ниток. [3]
 |
Регулирующие краны для систем отопления. [4] |
Отливки корпусов и других деталей не должны иметь трещин, раковин, следов литников, шлаковых включений и наплывов металла. [5]
Отливки корпусов и других деталей не должны иметь трещин, раковин, следов литников, шлаковых включений и наплывов металла. Они должны быть очищены от приставшей земли и стержневой смеси. После обработки детали не должны иметь заусенцев, острых кромок и углов. Резьба должна быть чистой и не иметь сорванных и забитых ниток. [6]
При изготовлении деталей из заготовок, полученных литьем, штамповкой, первой установочной базой будет черновая - необработанная поверхность, которую в дальнейшем заменяют обработанной. За черновую базу принимают наиболее чистые поверхности без следов литников и выталкивателей, с наименьшими припусками на обработку. [7]
Поэтому при расчете усилия резания следует учитывать самые невыгодные условия, принимая глубину резания, соответствующую наибольшему припуску, и ориентируясь на наибольшую твердость материала. Кроме того, при обдирочных работах на величину усилия резания могут влиять поверхностные неровности у отливок или штамповок в местах разъема моделей или штампов, а также оставшиеся на поверхностях отливок следы литников и прибылей. [8]
Метод литья под давлением обладает рядом преимуществ по сравнению с методом прессования термопластов. Главными преимуществами являются: высокая производительность за счет нагрева термопласта вне литьевой формы, что позволяет впрыскивать расплав в непрерывно охлаждаемую форму; высокая точность размеров и чистота готовых изделий; минимальная дополнительная обработка изделий, которая сводится только к удалению следов литника, так как изделия не имеют заусенцев ( грата) по плоскости разъема литьевой формы; экономичность, достигаемая вследствие небольшого износа литьевых форм [ из-за отсутствия трущихся частей, кроме шпилек и колонок ] и меньших размеров литьевых форм ( по сравнению с пресс-формами), что облегчает операции по их установке на литьевой машине; возможность изготовления изделий сложной конфигурации, тонкостенных, со слабой арматурой, с длинными оформляющими знаками, так как смыкание литьевой формы происходит до заполнения ее материалом; возможность полной автоматизации процесса изготовления изделий. [9]
Проектируя резиновые детали, конструктор должен предусматривать удобные места разъема пресс-формы, при которых конструкция пресс-формы становится наиболее простой, а следы облоя не попадают на рабочие части детали. Удаление облоя - трудоемкий процесс, производимый, обычно, вручную механическим способом. В ряде случаев изготовление деталей производят в пресс-формах литьевого типа, в которых заготовка сырой резины помещается в специальный цилиндр пресс-формы и выдавливается пуансоном в полость вулканизуемой детали, обеспечивая получение более плотного изделия. Следы литников удаляются с резиновой детали механическим способом. Изготовленные детали контролируют внешним осмотром, замером наиболее ответственных размеров ( количество замеряемых деталей от партии указывается в технических условиях), определением физико-механических показателей свидетеля - стандартного образца, вулканизуемого по заданному режиму. [10]
 |
Зависимость прочности резины от времени вулканизации. [11] |
При проектировании резиновых деталей необходимо предусматривать удобные места разъема пресс-формы, при которых конструкция пресс-формы становится наиболее простой, а следы облоя не попадают на рабочие части детали. Удаление облоя - трудоемкий процесс, производимый обычно механическим способом. В ряде случаев детали изготовляют в пресс-формах литьевого типа, в которых заготовку сырой резины, помещенную в специальный цилиндр пресс-форм, выдавливают пуансоном в полость вулканизуемой детали, обеспечивая получение более плотного изделия. Следы литников удаляют с резиновой детали механическим способом. Для контроля изготовленных деталей применяют внешний осмотр, измерение наиболее ответственных размеров, определение физико-механических показателей свидетеля - стандартного образца, вулканизуемого по заданному режиму. Для наиболее ответственных изделий контролируют режим вулканизации по записи самопишущего прибора. Это необходимо для исключения ошибок при использовании деталей после хранения. [12]
Страницы: 1