Слой - вторичная закалка
Cтраница 1
Слой вторичной закалки на шлифуемой поверхности изделия возникает под действием высокотемпературного нагрева и последующего охлаждения. Следовательно, его появление, содержание в нем у-фазы определяются температурой нагрева и составном образующегося при этом аустенита. Из всех элементов, содержащихся в стали, наибольшее влияние на количество у-фазы во вторично закаленном слое должен оказывать углерод, как элемент, наиболее значительно снижающий температуры Мя и Мк, на втором месте - стоит хром. Влияние вольфрама и ванадия менее значительно. Концентрация элементов в аустените зависит от строения и химического состава отпущенного мартенсита в шлифуемом инструменте Первичные карбиды, ив том числе карбиды ванадия, не могут при этом участвовать в превращениях. [1]
В случаях обработки поверхности методами тонкого шлифования и доводки глубина слоя вторичной закалки ( или деформированного слоя) не превышает 5 мк и чувствительность рентгеноструктурного анализа, необходимая для обнаружения колебаний периодов решетки мартенсита и количества остаточного аустенита, недостаточна. [2]
В углеродистой и легированной инструментальной стали, наоборот, отпущенный слой превышает слой вторичной закалки до 10 раз, и в этих сталях значение зоны вторичной закалки меньше. Вторично закаленный слой, образующийся при шлифовании, отличается от мартенсита закаленной и отпущенной стали тем, что в нем содержится от 50 до 90 % у-фазы [69 ] и при этом он обладает высокой твердостью, равной НУ 960 - 1300, что примерно соответствует твердости карбидов М С. [3]
 |
Результаты стендовых испытаний подшипников типа 307, внутренние кольца которых доведены методом микрохонинга и суперфиниша. [4] |
На поверхности желобов колец, доведенных микрохонингом до 9-го класса чистоты, наблюдается разрыхленный слой вторичной закалки с неравномерным распределением по периметру, микротрещины и микрораковины. Следовательно, в процессе доводки не сняты напряжения растяжения и дефектный слой после шлифования, что снижает долговечность подшипников. [5]
Поверхность трения опорного кольца привода генератора двигателя АШ-62ИР после 600 ч работы: а - участок поверхности, на котором произошло разрушение металла, видны следы размазывания металла ( Х12); б - микроструктура сечения поверхностного слоя, виден слой вторичной закалки. [6]
Установлено, что зона термического влияния возникает сразу же после электроэрозионного шлифования, а трещины образуются несколько позже. Это дает возможность последующим шлифованием на более мягком режиме снимать слой вторичной закалки и как бы накладывать на предыдущий слой термического влияния слой термического влияния последующего режима. [7]
Структура слоя термического влияния на жестких режимах обычна для электроимпульсной обработки, глубина слоя увеличена главным образом за счет оплавления. При обработке предварительно закаленной стали 45 зона термического влияния состоит из слоя бывшего оплавления, затем слоя вторичной закалки и слоя отпуска, постепенно переходящего в основную мартенсит-ную структуру. При обработке сырой стали под слоем оплавления лежит слой закалки, состоящий из мартенсита и не перешедший в твердый раствор зерен феррита, что можно объяснить малой продолжительностью выдержки при температуре закалки. [8]
В среднем микротвердость в нетравящемся белом слое составляет 700 - 780 единиц по Виккерсу. Резкое повышение твердости белого слоя и его инертность к травлению азотной кислотой наводит на мысль, что это слой вторичной закалки, полученный в момент фиксации процесса резания. [9]
Большие нагрузки на элементы опор и их проскальзывание, отсутствие смазки и наличие абразивных частиц в окружающей среде, а также конструктивные особенности опоры ведут в процессе работы долота к потере формы тонких поверхностных слоев, к нагреванию и охлаждению, к структурным изменениям поверхностных слоев. В отпущенных слоях, за счет уменьшения удельного объема, образуются растягивающие напряжения. Слои вторичной закалки, обладающие повышенной твердостью, обычно, подвержены блочному выкрашиванию. [10]
При электроимпульсной обработке изменяется структура металла; измененная структура отличается большей или меньшей неоднородностью. С увеличением силы тока толщина измененного слоя возрастает; с увеличением частоты импульсов толщина уменьшается. У закаленных деталей в поверхностном слое наблюдается слой вторичной закалки, отпущенный слой и слой исходного мартенсита. У незакаленных деталей наблюдается слой закаЛ ки и слой исходной микроструктуры. При большой силе тока и малой частоте импульсов в поверхностном слое возникают трещины. [11]
Страницы: 1