Cтраница 1
Карбонитридный слой прочно связан с основой, не склонен к выкрашиванию, имеет высокую контактную прочность и износостойкость. [1]
Глубина карбонитридного слоя не превышает 15 - 20 мкм. Общая толщина слоя составляет 0 15 - 0 5 мм. [2]
Глубина карбонитридного слоя не превышает 15 - 16 мкм. Общая глубина слоя составляет 0 15 - 0 5 мм. [3]
Сталь, подвергнутая газовому цианированию и имеющая с поверхности тонкий нетравящийся карбонитридный слой, корродирует значительно медленнее нецианирован-ной стали; например, в 3 % - ном растворе поваренной соли цианированная сталь устойчивее в два раза. [4]
При достаточно длительной выдержке медь может осаждаться и при наличии карбонитридного слоя. Поэтому время испытаний ограничивается двумя минутами. [5]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fe2 3 ( N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [6]
В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe2 ( N C), обладающий высокой износостойкостью. Низкотемпературная нитроцементация повышает предел выносливости. Процесс рекомендован для замены жидкого азотирования в расплавленных цианистых солях. [7]
Низкотемпературную нитроцементацию проводят при 570 С в течение 0 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % эндогаза ( эк-зогаза) и 50 % аммиака или 50 % пропана ( метана) и 50 % аммиака. В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe3 ( N, С), обладающий высокой износостойкостью. Низкотемпературная нитроцементация повышает предел выносливости изделий. Процесс рекомендован для замены жидкого азотирования в расплавленных цианистых солях. [8]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fe. N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е фаза Твердость карбонитридного слоя на легированных сталях HV 600 - 1100 ( 6000 - 11 000 МПа) Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [9]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fea 3 ( N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е-фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [10]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % эндогаза и 50 % аммиака или 50 % пропана ( метана) и 50 % аммиака. В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe, ( N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая с-фаза. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий. [11]
Перед контролем поверхность детали слегка зачищают в месте контроля наждачной бумагой. Если через несколько секунд поверхность окрашивается в красный цвет, значит карбонитридный слой отсутствует или был настолько мал, что его сняли при зачистке. [12]
В последние годы получило применение азотирование при 570 С в течение 1 5 - 3 0 ч в атмосфере, содержащей 50 % ( объемн. В результате такой обработки на поверхности детали образуется тонкий карбонитридный слой Fe. N, С), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая е фаза Твердость карбонитридного слоя на легированных сталях HV 600 - 1100 ( 6000 - 11 000 МПа) Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий и сопротивление задиру. [13]
Низкотемпературную нитроцементацию проводят в среде цементующего газа ( эндогаза) с добавкой аммиака или в продуктах пиролиза триэтаноламина. Для уменьшения выделения смолистых веществ и сажи при поступлении триэтаноламина в печь с температурой 550 - 650 С его разбавляют водой или проводят предварительно пиролиз при 900 С. Повышение температуры до 650 - 700 С вызывает хрупкость слоя; понижение температуры ниже 600 С приводит к увеличению длительности выдержки для получения требуемой толщины слоя. Общая - толщина слоя получается равной 0 25 - 0 35 мм, карбонитридного слоя - 7 - 10 мкм. Диффузионный слой обладает высокой износостойкостью в условиях сухого и жидкого трения. Стойкость против задира улучшаемых конструкционных сталей увеличивается в 1 5 раза. Значительно повышается предел выносливости. Это объясняется тем, что в диффузионном слое образуются остаточные сжимающие напряжения, причем максимум этих напряжений сосредоточен на поверхности в местах концентраторов напряжений. Внедрение этого процесса в промышленность значительно повысит долговечность многих деталей. [14]
Сульфоцианирование может проводиться также в газовой среде ( газовое сульфоцианирование) с получением сернистых и цианистых соединений непосредственно в муфеле печи путем крекинга сернистых органических соединений и аммиака. В качестве серо-насыщающей среды применяют коллоидальный раствор серы в минеральном масле. Микроструктура сульфоцианированного слоя аналогична микроструктуре слоя, полученного после низкотемпературного цианирования. На поверхности тонкий ( 5 - 10 мкм) слабо травящийся слой карбонитридов и сульфидов ( сульфиды находятся на поверхности и вкраплены в карбонитридный слой); далее слой, состоящий из эвтектоидной смеси а - у ( в железе); ниже зона, обедненная азотом, в которой присутствуют иглы у - фазы на фоне а-твердого раствора. [15]