Cтраница 1
Смазка подпятников и направляющих подшипников вертикальных гидрогенераторов должна осуществляться без циркуляции масла вне его масляных баков. [1]
Для смазки подпятника применяется индустриальное масло 50 ( ГОСТ 1707 - 51), температура которого доходит до 323 15 К. [2]
Для смазки подпятника и направляющего подшипника применяется замкнутая внутри масляной ванны система смазки. [3]
Для охлаждения и смазки подпятника применяют минеральное масло, заполняющее ванну подпятника. Циркулируя под воздействием вращающегося диска, масло охлаждает сегменты и диск и отдает выделяющееся на поверхности трения тепло трубчатым маслоохладителям, по которым протекает техническая вода. Для обычно используемых в маслоохладителях гладких латунных и томпаковых трубок диаметром 17 / 19 мм на 1 кВт потерь в подпятнике используется 3 5 - 4 5 м трубок. В тех случаях, когда разместить необходимое количество трубок маслоохладителей в ванне не представляется возможным или когда в технической воде содержатся абразивные частицы и агрессивные примеси, способные разрушить материал трубок, применяется выносная система охлаждения с принудительной циркуляцией масла. [4]
В системе смазки агрегата наибольшее количество масла требуется для смазки подпятника. Общее количество масла, заливаемого в подпятник, зависит от максимальной осевой нагрузки па подпятник, его конструкции и способа охлаждения. Расход масла для смазки направляющих подшипников генератора и турбины зависит от их конструкции и размеров. [5]
В системе смазки агрегата наибольшее количество масла требуется для смазки подпятника. Общее количество масла, заливаемого в подпятник, зависит от максимальной осевой нагрузки на подпятник, его конструкции и способа охлаждения. Расход масла для смазки направляющих подшипников генератора и турбины зависит от их конструкции и размеров. [6]
Длительное вращение ротора при малых скоростях при ухудшенных условиях смазки подпятника может вызвать большой износ подпятника и даже аварию. Чтобы избежать этого, производят торможение агрегата перед остановом. [7]
Система автоматизации зависит от: а) типа и конструкции турбин; б) типа и конструкции регулятора скорости вращения; в) системы смазки подпятника и подшипников агрегата; г) системы охлаждения смазки; д) системы торможения; е) особенностей технологического процесса данной станции. [8]
Государственной поверке счетчика, которая производится 1 раз в 5 лет для бытовых однофазных счетчиков и 1 раз в 2 года для всех других счетчиков, обычно предшествуют чистка механизма и замена некоторых износившихся частей. Делается также смазка подпятника, которая, однако, не должна быть чрезмерной, так как со временем излишнее масло загустевает, твердеет и вызывает дополнительное трение, увеличивающее погрешности счетчика. Ремонт в результате механических ( повреждений счетчиков представляет более редкое явление. [9]
Следует отметить, что в нашей стране развитие гидродинамической теории трения и смазки опор гидротурбин достигло высокого уровня. Советский Союз, выполняя грандиозную программу электрификации народного хозяйства, строит самые мощные гидроэлектростанции, оборудованные крупными гидроагрегатами. Так, например, в Сибири на Братской ГЭС установлено 18 радиально-осевых гидротурбин мощностью по 200 000 квгп, у которых вес колеса, ротора и вала достигает 1500 т, а скорость вращения 125 об / мин. Высокая энергоемкость одного агрегата заставляет тщательно проектировать наиболее ответственную деталь гидротурбины - опору ее вертикального вала. Ряд докладов на данной конференции демонстрирует достижения в этой области. Им предложена теория трения и смазки подпятников, в которой совместно учитываются тепловые явления в смазочном слое, зависимость вязкости от температуры, угол наклона сегмента, расположение точки его опоры и другие параметры. [10]