Cтраница 1
Полученная смазка обладает повышенными значениями структурно-механических свойств при более высоких температурах, например, структурной вязкости, предельного и динамического напряжения сдвигов. [1]
Полученная смазка удовлетворяет требованиям ГОСТ 4366 - 50 на универсальные среднеплавкие консистентные смазки. [2]
Физические свойства и смазочная способность полученных смазок аналогичны свойствам обычных консистентных смазок. [3]
Наряду с определением физико-химических показателей полученных смазок мы с помощью электронного микроскопа провели работу по изучению их структуры и установили, что у смазки с добавкой ланолина, озокерита и МНИ-7 явно выражена тенденция к образованию мелких кристаллических вкраплений, Более вытянутые, ленточного типа, волокна наблюдаются у смазок с добавкой полиэтиленового воска, парафина и церезина. Такая структура наиболее близка к комплексной смазке без добавок и, наконец, микроструктура смазок с добавкой спермацета и монтан-воска напоминает аморфные конгломераты с заметными темными областями. [4]
Изготовление смазок на неорганических загустителях состоит из механического диспергирования подготовленного загустителя в масле до образования устойчивого геля и гомогенизации полученной смазки. [5]
Производство консистентных смазок состоит из следующих операций: приготовление мыла или мыльного концентрата, диспергирование мыла в масле и удаление избытка влаги ( варка смазки), охлаждение ( кристаллизация) полученной смазки, отделка. [6]
Процесс приготовления смазок на полученных подобным способом готовых мылах сводится к диспергированию мыла в масле и охлаждению дисперсии с образованием требуемой структуры. Режим охлаждения алюминиевых смазок сильно влияет на свойства полученной смазки. [7]
После шаржирования плиты тщательно протирают и на их поверхность наносят бензин, который растирают до полного испарения и приступают к доводке. После каждых 8 - 10 смачиваний и доводок плиты снова покрывают стеарином, смачивают стеарин 1 - 2 каплями керосина и тампоном из ваты растирают полученную смазку по поверхности плиты. [8]
В вазелиновое масло, подогретое до 80 С, при перемешивании добавляется нужное количество канифоли в порошке. Смесь нагревается при непрерывном перемешивании на водяной бане до полного растворения канифоли. Полученная смазка прозрачна, не впитывается в материал модели и дает хорошее скольжение модели по поверхности стекла. [9]
Затем в том же аппарате при работающем перемешивающем устройстве проводят термообработку ( 155 - 160 С) обезвоженной реакционной смеси с последующей - загрузкой в два приема смеси масел АУ и ИС-50. При загрузке второй порции масла температура смеси не должна быть ниже 145 С. Полученную смазку охлаждают до 110 С при одновременном механическом и циркуляционном перемешивании. При соответствии показателей качества требованиям ГОСТ смазку сливают из мешалки при температуре 110 С непосредственно в тару. [10]
Их готовят в варочном аппарате ( различной емкости), оснащенном рубашкой, через которую циркулирует теплоноситель. При непрерывном перемешивании смесь нагревают до 80 С и вводят 25 - 30 % - ное известковое молоко. Затем температуру повышают до 225 - 230 С, выдерживают при ней смазку в течение 10 мин, а затем охлаждают в варочном аппарате до комнатной температуры. Полученную смазку закладывают в мешалку и разрушают в течение 15 мил. Анализируют ее через 2 - 3 суток после приготовления. [11]
Производство консистентных смазок на неорганических загустителях состоит из двух процессов: подготовки загустителя и диспергирования его в масле. Подготовка загустителя включает измельчение его до заданных размеров, освобождение от загрязнений, придание частицам гидрофобных свойств. Приготовление смазки заключается в диспергировании частиц загустителя в масле, охлаждении и обработке полученной смазки. [12]
Полученная кристаллическая масса поступает на рамный фильтрпресс, установленный в захолаживаемом помещении. Вытекающий из пресса дистиллят перерабатывается в смазочные масла, а полученный плав представляет парафиновый гач. Вымораживание и отжим могут быть проведены в одну ступень при средней температуре - 10 С или для масел с высоким содержанием парафина - в две ступени при температурах 2 С и - 18 С. Точка застывания депарафинированного масла зависит от температуры последней операции. Так как парафиновый дистиллят обычно содержит избыток газойля ( разбавителя при депарафини-зации), который должен быть отогнан при изготовлении смазок, отжатый дистиллят при отгонке концентрируется, и точка застывания полученной смазки будет несколько выше температуры отжима. Дистиллят, отжатый при - 7 С, даст смазочное масло с температурой застывания около 2 С, а отжатый при - 18 С - с температурой застывания - 10 С. [13]
Для ее изготовления жирные кислоты загружают в котел, включают обогрев и перемешивание. При температуре 100 С нагрев замедляют для выпаривания влаги. По окончании выпаривания, что определяется прекращением вспенивания, нагрев продолжают и небольшими порциями в котел загружают пентаэритрит в количестве 4 - 7 % от жирных кислот. Нагрев ведут до 230 - 250 С, затем делают выдержку для проведения этерификации и полимеризации с образованием полимеризованных эфи-ров жирных кислот. Длительность выдержки определяется достижением требуемых свойств. Полученную смазку охлаждают и фильтруют. Для уменьшения времени полиэтерификации при производстве высоковязких смазок в качестве исходного сырья применяют смесь маловязких жирных кислот и ОПСК. Смазку Металлургическая можно также изготавливать путем полиэтерификации высококислотных нестандартных растительных масел. [14]
Смесь изопропилата алюминия и около трети дисперсионной среды нагревают в реакторе до 120 С и при тщательном перемешивании добавляют стеариновую кислоту, выдерживая при указанной температуре 10 мин. В результате образуется монозаме-щенное алюминиевое мыло. Затем добавляют нагретый до 122 - 123 С раствор эквимолекулярного количества бензойной кислоты во второй трети дисперсионной среды, перемешивают и выдерживают содержимое реактора при 120 С в течение 10 мин. При этом образуется смешанное дизамещеынос мыло. Для гидролиза последней изопропоксигрушш реакционную массу охлаждают до 93 С, добавляют 1 моль воды на 1 моль загустителя и получают кА1 - мыло. Для образования смазки реакционную массу нагревают до 205 С, выдерживают 5 - 7 мин и добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды. Полученную смазку охлаждают на противне или в варочном аппарате и через 1 день подвергают гомогенизации. [15]