Тарельчатый смеситель
Cтраница 1
Тарельчатые смесители СБ-951; СБ-138А Славянского машиностроительного завода предназначены для приготовления бетонных смесей и строительных растворов. Использование их для смешения компонентов стекольной шихты приводит к появлению мертвой зоны, в которой шихта перемешивается менее интенсивно. Это вызывает значительные отклонения химического состава по массе от заданного, а несовершенная система местного отсоса вносит дополнительные отклонения от заданного рецепта шихты за счет уноса из объема смесителя легколетучих компонентов. [1]
На стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку), в которую сверху подаются компоненты шихты. В чаше установлены лопасти на держателях. Лопасти с помощью самостоятельного привода вращаются вокруг вертикальной оси, не совпадающей с осью вращения чаши. Чаша и лопасти вращаются навстречу одна другой, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом питателе составляет 2 - 3 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть также применены бетономешалки. [2]
 |
Тарельчатый смеситель 487. [3] |
На отечественных стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель ( рис. 71, а) представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку) /, в которую сверху подаются компоненты шихты. Чаша / и лопасти 3 вращаются навстречу друг другу, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение, показанное на рис. 71 6, и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом смесителе составляет 2 - 5 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть применены также бетономешалки. [4]
В настоящее время смешение сырых материалов производится в специальных механизированных смесителях-конусных барабанах, тарельчатых смесителях и др. На некоторых заводах измельченную шихту перед плавкой брикетируют. Этим достигается интенсификация процесса варки стекла, а также увеличение срока службы печей и улучшение качества стекла. При применении брикетов уменьшается унос мелких частиц шихты печными газами, главным образом щелочей и борных соединений, и тем самым предотвращается нарушение заданного состава и однородности шихты. [5]
Продолжительность и качество перемешивания, зависящие от конструкции смесителя, также влияют на получение однородной шихты. Чем длиннее путь и интенсивнее перемешивание в смесителях ( особенно в скоростных тарельчатых смесителях периодического действия), тем быстрее и более однородной получается шихта. При транспортировке шихты следует максимально сократить путь от составного отделения к печам и избегать сотрясений. При загрузке в печь нужно ссыпать шихту под углом 45 - 60, не допуская отвесного падения ее. Для уменьшения высоты падения следует держать бункеры наполненными. При хранении нельзя создавать больших запасов, так как шихта слеживается и расслаивается. [6]
Приготовление эмали начинается со смешивания исходных компонентов, которое предопределяет благоприятное протекание физико-химических процессов при варке эмали. Шихту смешивают чаще всего в смесителях, представляющих собой барабаны, иногда используются для смешения тарельчатые смесители. Длитель ность смешения для разных составов различна и колеблется от 4 до 10 мин. [7]
При автоматизированном отвешивании компонентов шихты под каждым из расположенных в один ряд бункеров хранения устанавливаются автоматические весы с дистанционным управлением. Под весами устраивается ленточный транспортер. После включения системы отвешивания весы под каждым бункером отделяют необходимое количество компонентов из каждого бункера, которые сбрасываются на ленточный транспортер. Последний подает компоненты в тарельчатый смеситель. [8]
 |
Тарельчатый смеситель 487. [9] |
На отечественных стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель ( рис. 71, а) представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку) /, в которую сверху подаются компоненты шихты. Чаша / и лопасти 3 вращаются навстречу друг другу, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение, показанное на рис. 71 6, и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом смесителе составляет 2 - 5 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть применены также бетономешалки. [10]
Шихту перемешивают в смесителях различных конструкций. На некоторых заводах применяют смесители типа косая бочка емкостью 200 - - 400 кг, дающие удовлетворительное смешивание шихты за 30 мин. Более совершенное и быстрое смешивание обеспечивают смесители, работающие по принципу противотока. На крупных заводах шихта смешивается в тарельчатых смесителях за 5 - 7 мин. [11]
В некоторых случаях для хранения подготовленных к вводу в шихту компонентов используют один бункер круглого сечения, имеющий большую вместимость. Такой бункер делится стенками на отдельные сектора, в которых хранятся определенные материалы. Под бункером устанавливают стационарные полуавтоматические весы, к которым сходятся течки от отдельных секторов бункера. Сырьевые материалы последовательно подают в весы, причем их подача прекращается после отвешивания заданной порции. После отвешивания всего состава шихты компоненты разгружаются в тарельчатый смеситель. [12]
В некоторых случаях для хранения подготовленных к вводу в шихту компонентов используется один бункер круглого сечения, имеющий большую вместимость. Такой бункер делится стенками на отдельные сектора, в которых хранятся определенные материалы. Под бункером устанавливаются стационарные полуавтоматические весы, к которым сходятся течки от отдельных секторов бункера. Сырьевые материалы последовательно подаются в весы, причем их подача прекращается после отвешивания заданной порции материала. После набора в весах всего состава шихты компоненты разгружаются в тарельчатый смеситель. [13]
Задача повышения долговечности перерабатывающего оборудования, а, следовательно, и эколого-экономических показателей технологического процесса в целом заключается, прежде всего, в увеличении износостойкости их рабочих органов. Износостойкость металла зависит от его твердости: при низких ее значениях износ развивается интенсивно даже при малой нагрузке. При высокой твердости повышение нагрузки почти не вызывает увеличение износа. Повышение твердости металла сопровождается увеличением его износостойкости, а при одинаковой твердости износ в некоторой степени зависит от структуры металла. Установлено, что для снижения износа необходимо подбирать сопряженные детали с учетом твердости. Быстрое изнашивание и интенсивное разрушение поверхностных слоев трущихся деталей при подготовке сырья в измельчителях, смесителях, валковых прессах может повлечь за собой засорение шихты продуктами износа и, как следствие, ухудшение качества готовых стекол. Кроме этого, в результате изнашивания сопряженных пар возможно нарушение заданных технологией режимных параметров процесса. В результате воздействия на узлы тарельчатого смесителя шихты, содержащей высокоабразивные компоненты, истираются днище, смешивающие и зачищающие лопасти и боковые стенки. Продолжительность работы смесителя составляет в среднем 240 ч / мес. Смешивающие и зачищающие лопасти заменяют через каждые два-три месяца. Износ рабочих поверхностей приводит к образованию мертвых зон МППМ, которые снижают однородность шихты. Установка на зачищающих и смешивающих лопастях съемных накладок с твердосплавными пластинами дает возможность продлить срок службы лопастей с одного до шести месяцев, повысить качество смешения и обеспечить экономию металла. Фирма Granella Engineering Ltd ( Великобритания) все внутренние поверхности, контактирующие со смешиваемыми материалами, изготовляет из абразивно-стойких материалов, а загрузочные и разгрузочные лотки снабжает сменной футеровкой. Смесительные лопасти ротора часто поверхностно упрочняют и делают легкосъемными, а параллельное движение чаши и материала почти полностью исключает контакты. Фирма Rexnord ( UK) Ltd ( Великобритания) выпускает состав Nordbak Pneu - Wear ( эпоксидная смола с микрошариками из керамики) для восстановления и защиты поверхностей оборудования, работающих в условиях газоабразивного износа систем, например, пневмоструйных смесителей и газоструйных измельчителей. Наиболее характерной в процессах компактирования порошков на валковых прессах является поверхностная усталость. [14]
Страницы: 1