Cтраница 4
Электрод-инструмент с незначительным трением скользит по обрабатываемой поверхности. Через соприкасающиеся выступающие неровности поверхностей детали и электрода-инструмента протекает ток, который нагревает место контакта и быстрыми импульсами плавит его. Кроме того, происходят искровые разряды между поверхностями детали и электрода-инструмента, также расплавляющие металл. В зазор между электродом-инструментом и обрабатываемой поверхностью направляют рабочую жидкость ( смесь жидкого стекла с водой), которая образует на поверхности детали пленку с высоким электрическим сопротивлением, что усиливает нагревательный эффект. [46]
Перед приготовлением смеси пылевидный наполнитель и кремнефтористый натрий просеивают через сито № 2, а щебень на специальном грохоте сортируют по фракциям размерами 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40 мм. После дозирования материал загружают в такой последовательности: щебень всех фракций, песок, затем смесь тонкомолотого наполнителя с кремнефтористым натрием. Эти составляющие перемешивают 2 - 3 мин, после чего добавляют жидкое стекло и снова перемешивают 2 - 3 мин до получения однородного состава. Для полимерсиликатных бетонов предварительно готовят в мешалке типа СО-11 ( С-365 А) смесь жидкого стекла и одной из полимерных добавок ( фурилового спирта, раствора резоль-ной фенолформальдегидной смолы, или тетрафурфурилоксисилана в фуриловом спирте); время приготовления 2 - 4 мин при температуре 18 - 20 С. Для приготовления бетонных смесей рекомендуют бетоносмесители принудительного перемешивания емкостью 250 л типа СБ-80, СБ-8 ОА, С-742 А, а для растворных смесей - растворосмеси-тели типа СО-26А, РП-65, СО-23А и С-220 А. [47]
Рабочий зазор получают путем соединения полублоков с помощью раствора стеклообразующих солей. Величина зазора зависит от концентрации стеклообразующих компонентов ( SiO2, К2О, В2О3, РЬО, СоО) в растворе и находится в пределах 0 5 - 5 мкм. Нанесенный раствор подвергают термической обработке при температуре стеклообразования 400 - 800 С, зависящей от исходного состава компонентов. Образующийся слой прочно соединяет полублоки в монолитный блок. Было разработано несколько способов нанесения стеклообразующих растворов для обеспечения стабильной величины рабочего зазора: раздельное нанесение на плоскости разъема полублоков окунанием или пульверизацией; введение между полублоками листа фильтровальной бумаги, пропитанной раствором; введение раствора после образования зазора. Последний способ заслуживает особого внимания. Полублоки соединяют по плоскостям разъема, доводя до контакта с полосками и фиксируя их в таком положении. Полублоки закрепляют диффузионной сваркой вдоль полосок или смесью жидкого стекла с огнеупором, нанесенной на торцы и подвергнутой термообработке. Образовавшийся зазор заполняют стекло-образующим веществом, нагревая до температуры плавления порошок или стеклянную нить, укладываемую на фаску одного полублока. Охлаждение стеклообразующего вещества обеспечивает сварку полублоков. Рассмотренный способ позволяет получить равномерный по всей длине блока рабочий зазор, высота которого соответствует высоте напыленных полосок. [48]