Полученная резиновая смесь
Cтраница 1
Полученные резиновые смеси, в отличие от смесей на основе индивидуальных каучуков, после вальцевания и шприцевания имеют гладкую поверхность. [2]
Полученную резиновую смесь в большинстве случаев подвергают формованию на каландрах ( каландрование) или на червячных прессах - так называемых шприц-машинах. При пррпускании резиновой смеси через валки каландра ( рис. 250) в результате пластических деформаций каучука получается равномерный по толщине материал, выходящий из каландра в виде непрерывной ленты, разрезаемой затем на листы. [3]
 |
Ткани корда. [4] |
Полученную резиновую смесь следует подвергнуть температурной обработке - так называемой вулканизации, при которой сера химически связывается с каучуком и резина претерпевает ряд физико-химических изменений, приобретая новые необходимые качества. [5]
Полученную резиновую смесь в большинстве случаев подвергают формованию на каландрах ( каландрование) или на червячных прессах - так называемых шприц-машинах. При пропускании резиновой смеси через валки каландра ( рис. 250) в результате пластических деформаций каучука получается равномерный по толщине материал, выходящий из каландра в виде непрерывной ленты, разрезаемой затем на листы. [6]
Каучук смешивают с различными химическими материалами и полученную резиновую смесь используют для изготовления деталей разнообразных изделий и для промазки и обкладки тканей. Из резиновых и резино-тканевых деталей собирают ( склеивают, формуют) резиновые изделия, которые подвергают вулканизации. Во время вулканизации в резиновой смеси происходят сложные физико-химические процессы, из которых главным является процесс присоединения серы к каучуку по месту двойных связей в его молекуле. Некоторые виды синтетического каучука вулканизуются без серы. Вулканизованная резиновая смесь называется резиной или вулка-низатом. [7]
Технология изготовления наиритовых составов для гуммирования состоит из трех основных операций: пластикации каучука, смешения его с необходимыми ингредиентами и растворения полученной резиновой смеси. [8]
В современной технологии резинового производства наиболее распространен метод изготовления резиновых изделий из твердого каучука путем смешения каучука с соответствующими ингредиентами и придания полученной резиновой смеси нужной формы с последующей вулканизацией. При пластикации каучука неизбежно происходит его деструкция, приводящая обычно к ухудшению качества каучука и получаемых из него изделий. [9]
Приготовление резиновых смесей - один из основных и ответственнейших технологических процессов производства резиновых изделий - заключается в смешении порошкообразных, твердых и жидких ингредиентов с каучуком, обеспечивающем их равномерное распределение в нем. Полученная резиновая смесь должна быть однородной по составу, технологическим свойствам и физико-механическим показателям. [10]
 |
Типовой рецепт наиритовой смеси для гуммировочных составов. [11] |
Смешение производилось на охлаждаемых водой вальцах, причем для каждого типа наирита был выбран режим, наиболее благоприятствующий деструкции. Затем определяли вязкость полученных резиновых смесей в бензоле, что позволило сравнивать исследуемые типы наиритов друг с другом. [12]
Подготовленные материалы - каучуки ( часть к-рых предварительно плас-тицируется), химикалии и сажа, поступают на смешение - изготовление резиновых смесей. Смешение производится в резиносмесителях и может вестись в 1 или 2 стадии. Полученная резиновая смесь направляется на участки изготовления полуфабрикатов и деталей для покрышек - обрезинку корда и тканей, выпуск протекторов ( профилированные резиновые ленты), наложение резиновых прослоек, изготовление колец и мелких деталей покрышек, а также на изготовление заготовок для камер и ободных лент. Пропитанный латекс-ным составом корд, а также ткани поступают на обрезинку, к-рая производится на агрегатах 3 - или 4-валь-ных каландров; обрезиненный корд и ткани - на раскрой на резательных машинах и раскраиваются на полосы различной ширины в зависимости от конструкции и типоразмеров покрышки. На середину полос корда на каландрах малого размера накладываются резиновые прослойки. Часть полос идет в покрышку без прослоек. Раскроенные корды с прослойками и без прослоек и ткани направляются на сборку покрышек. На этот участок поступают и другие детали - протекторы, изготовленные на протекторных агрегатах, крылья ( проволочные кольца, обернутые тканью) - на кольцеделательных агрегатах, оберточных и крыльевых станках. Покрышки в зависимости от конструкции и типоразмера собирают на полуплоских или полудорновых станках. Затем собранная сырая покрышка поступает на вулканизацию в прессах различных типов ( автоклавы, индивидуальные вулканизаторы, форматоры-вулканизаторы), после чего осуществляются заключительные операции - обрезка выпрессовок, разбраковка, балансировка. Готовые покрышки направляются на участок комплектования с камерами и затем па склад готовой продукции. Заготовки камер в виде отрезков ( рукавов) выпускаются на камерном агрегате. Камерные рукава с наклеенными резинометаллич. Поддутая воздухом сырая камера вулканизируется в прессах. После вулканизации камеру испытывают на герметичность в ванне с водой. Заготовки ободных лент выпускают на шприц-машине в виде бесконечной ленты профильного сечения. Нарезанные по длине заготовки стыкуются и подвергаются вулканизации. [13]
Резиновую фанеру используют для производства складной многооборотной фанеро-резиновой тары. Для получения резиновой фанеры применяют бросовые отходы резинового и фанерного производства. Вулканизованные резиновые отходы дробят в крошку калибром 1 0 - 2 0 мм на мельничном агрегате крупного и мелкого помола, затем полученную резиновую крошку смешивают с некондиционными каучуками и сырыми резиновыми смесями на вальцах или в резиносмесителе. Резиновую крошку добавляют в количестве до 60 % ( объемн. Полученную резиновую смесь каландруют калибром 1 5 - 2 0 мм и закатывают в рулон с применением прокладки. Сборку пакетов резиновой фанеры проводят на фанерном предприятии, где каландрованную резину используют в качестве промежуточного слоя фанеры. [14]
Страницы: 1