Cтраница 1
Смешение углей так меняет структуру кокса, что при достаточной твердости материала он характеризуется умеренной трещиноватостью. [1]
Смешение угля разных марок и сортов при разгрузке, перевалке, хранении и перевозке не допускается. [2]
Для предотвращения возможности смешения углей различных технологических групп, или свежего и лежалого угля одной и той же группы, между участками оставляют свободные проходы шириной не менее метра. [3]
Способ заключается в дроблении, смешении углей и обработке угольной шихты органической добавкой. В качестве последней используют 30 - 50 % - ный водный раствор нафтена натрия в количестве 0 1 - 0 5 % от массы угольной шихты. [4]
Но дело обстоит иначе при смешении углей, весьма различающихся по стадии зрелости, что характерно для структуры современных шихт коксохимических заводов в связи со значительной долей в их составе газовых углей. Основные показатели свойств пластической массы резко отклоняются от величин, рассчитанных по закону аддитивности. [5]
Количество пластификтора дано номинальное, так как при смешении угля с пластификатором определенная часть его улетучивалась. Даже в этом случае, как следует из рис. 5 и 6, полированные участки брикетов, полученных при оптимальных условиях, имеют значительное оплавление частиц. [6]
При гравитационном обогащении максимальный выход шихты с заданными показателями получается при условии смешения углей, у которых плотность фракций, разграничивающих концентрат от смеси сростков и отходов обогащения углей, примерно одинакова. Например, при обогащении донецких углей на большинстве обогатительных фабрик при коксохимических заводах разграничивающую плотность принимают равной 1500 кг / м3; вместе с тем, для одних углей она должна быть выше, для других ниже. [7]
Рекомендуемая аппаратура может быть использована на первой стадии приготовления стимуляторов роста - пропитывания и смешения угля с раствором едкого натра, а последующее извлечение продукта водой производится в специальной емкости. Схема может быть также применена для получения углещелочных реагентов. [8]
Эксперименты показали, что процесс горения улучшается при предварительном ( до поступления в топку) смешении угля с горячими рециркулирующими частицами. [9]
В последнее время термин спекаемость или агломерационная способность более правильно применяется для характеристики результатов тигельного испытания, которое производится без смешения нагреваемого угля с инертным материалом. [10]
На заводах, где производится доменный и литейный кокс, при выборе схемы подготовки угля уделяют большое внимание усреднению, точному дозированию и смешению углей. [11]
Уголь дробят в кусочки размером 1 - 5 мм и смешивают в фарфоровом стакане с 18 - 20-процентным олеумом. При смешении угля с олеумом температура смеси повышается до 180 - 200 С. Затем полученный сульфоуголь отфильтровывают через пористую стеклянную пластинку, отмывают водой от избытка кислоты и просушивают на воздухе между листами фильтровальной бумаги. [12]
Равномерная подача угля в аппарат может производиться из бункера с автоматическим дозатором ( шайбовым) или автоматическими весами в виде сухой крупки, поступающей в приемную воронку. В трубе происходит смешение угля с водой. Образовавшаяся суспензия поступает через диффузор под решетку, продавливается напором воды через ее отверстия и задерживается в нижней части псевдоожиженного слоя такого же угля, который прежде находился в колонне. [13]
Пригодные для коксования угли составляют лишь около 20 % общих запасов угля. Практика показала, что путем смешения углей разных сортов-можно составить такую смесь-шихту, из которой будет получаться кокс требуемого качества. Кроме коксовых углей, в состав такой шихты можно вводить близкие им по свойствам угли марок ПС, ПЖ, Г ( стр. [14]
В глинистые растворы, применяемые для бурения скважин, вводят углещелочной реагент, получаемый из бурых углей Александрийского месторождения. В технологическом процессе получения реагента самой опасной операцией является смешение угля с раствором едкого натра, в результате которого смесь самонагревается до 40 С. Полученный реагент в виде порошка затаривают в крафт-мешки. При хранении процесс окисления смеси продолжается в течение двух-трех суток. В это время смесь самонагревается, но самовозгорание происходит только в том случае, если объем готового продукта на складе будет достаточно большим. Вначале воспламеняются крафт-мешки, а затем и сам продукт. Выдержанный в течение двух-трех суток при интенсивном охлаждении продукт теряет химическую активность и становится безопасным при хранении и транспортировании. [15]