Cтраница 1
Низковязкая смола СПС-Н представляет собой сыпучее вещество от белого до кремового цвета, имеет мол. [1]
Такая низковязкая смола почти не влияет на механические Показатели пленки и хорошо растворяется в ксилоле, образуя 20 % - ные растворы с вязкостью по вискозиметру ВЗ-4-70 сек. [2]
Такая низковязкая смола почти не влияет на механические показатели пленки и хорошо растворяется в ксилоле, образуя 20 % - ные растворы с вязкостью по вискозиметру ВЗ-4-70 сек. [3]
Вязкость расплава низковязких смол составляет 600 - 1000 пуазов, высоковязких - 1400 - 2500 пуазов. [4]
При недостаточной степени конденсации получается низковязкая смола, содержащая большое количество свободного фенола и формальдегида. Фаолитовая масса из такой смолы получается рассыпчатой и разрывается при каландровании; при отверждении же изделий, изготовленных из такой массы, может получиться брак из-за образования пузырей на поверхности изделий. [5]
Известно, что монолит изготовлялся на основе низковязких смол ( 40 - 60 спз), а пресематериал марки К-18-2 - на основе смол с вязкостью порядка 100 - 130 спз. Допустимый верхний предел вязкости смол, применяемых в производстве пресспорошков, зависит, ( по-видимому, от способа изготовления последних и определяется необходимой степенью пропитки смолой наполнителя. [6]
Пропеллерные мешалки с винтом морского типа, дополненные крестовиной ( находящейся на днище сосуда), применяют при работе с низковязкими смолами. В качестве универсального устройства предпочитают пользоваться мешалками турбинного типа. Для обеспечения турбулентного движения реакционной массы и во избежание вращения мешалки вхолостую устанавливают ряд отражательных перегородок. [7]
Для растворения смол в большинстве случаев применяют стандартную смесь Р-4, состоящую из 12 % ацетона, 26 % бутилацетата и 62 % толуола; для более ответственных лакокрасочных материалов используют смесь Р-5 - 30 % ацетона, 30 % бутилацетата и 40 % ксилола. Низковязкую смолу марки ПСХ-ЛН растворяют в смеси 15 % ацетона, 35 % ксилола и 50 % сольвента. Введение ацетона в состав смеси растворителей позволяет снизить вязкость растворов почти вдвое. [8]
Наполнители можно применять при формовании ручной укладкой, но чаще всего их используют при напылении, когда периодическое смешивание и сама технология напыления обеспечивают возможность получения гомогенной композиции. Использование низковязких смол позволяет увеличивать степень наполнения. В табл. 13.5 дан перечень наполнителей, наиболее широко используемых при формовании СВКМ ручной укладкой и напылением, а также указана их роль и допустимые пределы наполнения. [9]
На объемный вес пенопласта большое влияние оказывает вязкость исходной смолы. Установлено, что из низковязких смол легче получить пенопласт с малым объемным весом. Подобная зависимость показана на фиг. [10]
Термореактивные акриловые смолы с эпоксидными группами в боковой цепи еще не нашли широкого промышленного применения, так как исходные мономеры дороги, токсичны и чрезвычайно реакционноспособны. Высокая активность эпоксидных групп требует тщательного подбора растворителей, пигментов и катализаторов для получения стабильных низковязких смол, хорошо смачивающих пигмент. [11]
Величина вязкости и скорости отверждения смолы сильно сказывается на качестве пропитки наполнителя и последующей переработке сырого фаолита. Высоковязкая и быстро отверждающаяся смола плохо пропитывает наполнитель, масса на такой смоле трудно вальцуется и быстро грубеет при лежании. Низковязкая смола, хотя и хорошо пропитывает наполнитель, но масса на такой смоле плохо вальцуется, а лист на каландре - разрывается. При отверждении такого фаолита возможно образование вздутий и пузырей. [12]
Для производства заданного номера полиамидного волокна применяется смола с определенной вязкостью. Как правило, для формования филаментного волокна высоких номеров и штапельного волокна применяются так называемые низковязкие смолы с относительной вязкостью 2 2 - 2 5; для технического волокна низких номеров - смолы с относительной вязкостью 2 60 - 2 75 и выше. Вязкость расплава низковязких смол составляет 600 - 1000 пуаз, высоковязких - 1400 - 2500 пуаз. [13]