Снаряды-дефектоскоп
Cтраница 1
Снаряды-дефектоскопы позволяют получить обширную информацию о состоянии трубы по всей ее длине и принять решение по отбраковке дефектных участков. Применение снарядов-дефектоскопов возможно только на трубопроводах постоянного диаметра на всем исследуемом участке. [1]
Снаряды-дефектоскопы нового поколения снабжены байпасными устройствами, позволяющими регулировать скорости движения дефектоскопов, и обеспечивают проведение диагностики без изменения режимов перекачки газа. Высокая достоверность результатов диагностики подтверждается систематическим сопоставлением результатов дефектоскопии и замеров параметров дефектов при вскрытии участков трубопроводов. Общий объем выполненных работ по диагностике магистральных трубопроводов составляет около 140 тыс. км, что в пересчете на отдельные снаряды составляет около 520 тыс. км. Выявлено около 970 тыс. различных дефектов. [2]
В дальнейшем автономные магнитные снаряды-дефектоскопы для инспекции магистральных газопроводов создавались самостоятельно и независимо друг от друга институтом интроскопии в Москве, институтом физики металлов и отделом ВНИИ ГАЗа в Свердловске, СКВ Газприборавто-матика в Саратове. [3]
В настоящее время внутритрубная инспекция находит все более широкое применение, разработаны ультразвуковые снаряды-дефектоскопы третьего поколения, отвечающие в большей мере требованиям к определению формы и размеров дефектов. Если снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрии ( гофры, вмятины, овальность), то ультразвуковые снаряды-дефектоскопы способны непосредственно измерять толщину стенки, различать наружные и внутренние дефекты, связанные с потерей металла, фиксировать параметры дефектов, находящихся внутри стенки трубы. [4]
Если снаря-ды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрии ( гофры, вмятины, овальность), то ультразвуковые снаряды-дефектоскопы способны непосредственно измерять толщину стенки, различать наружные и внутренние дефекты, связанные с уменьшением толщины стенки, фиксировать параметры дефектов, находящихся внутри стенки трубы. [5]
 |
Товаре / транспортная работа.| Поступление газа в ЕСГ. [6] |
Следует отметить существенный прогресс в разработке методов и технологий диагностики объектов транспорта газа. Разработаны и успешно применяются внутритрубные снаряды-дефектоскопы, оснащенные байпасными устройствами, что позволяет проводить обследования, практически не влияя на режим транспортировки газа. Внутритрубные инспекции проводятся с использованием комплекса оборудования, позволяющего выявлять все типы дефектов, в том числе стресс-коррозионные. Объем внутритрубных обследований составляет 15 - 20 тыс. км в год, что является оптимальным для нашей газотранспортной системы. [7]
Для улучшения дел проводятся следующие работы: проектируются и строятся на действующих газопроводах передвижные камеры приема-запуска дефектоскопов, разрабатываются снаряды-профилемеры и дефектоскопы, рассчитанные на прохождение двух соседних диаметров. Кроме того, выполняются разработки и созданы отечественные снаряды-дефектоскопы: для определения коррозионных дефектов Код - М, Код-2, Крот; Рельеф - профилемер. В филиале ВНИИГАЗа ( г. Екатеринбург) для газопроводов диаметром 325, 377 мм подготовлен магнитный снаряд-дефектоскоп. [8]
Внутритрубная дефектоскопия проводится при помощи ультразвуковых и магнитных снарядов-дефектоскопов высокого разрешения, которые обнаруживают дефекты стенки трубы и определяют их геометрические параметры. В настоящее время для внутритрубной дефектоскопии применяются снаряды-дефектоскопы следующих типов. [9]
Внедрение некоторых методов позволяет поддерживать низкий уровень аварийности МГ; разработана модельная методика испытания трубных сталей на стойкость к КРН, ведется постоянная работа по созданию банка данных о КРН; на основе собранной и анализируемой информации готовится к изданию отраслевой Атлас дефектов КРН. Созданы ( продолжается работа в этом направлении) ряд средств и методов технической диагностики газопроводов, подверженных КРН: магнитные снаряды-дефектоскопы серии ДМТП-1 с поперечным намагничиванием ( разработка ПО Спецнефтегаз); начаты работы по практической внутритрубной дефектоскопии стресс-коррозионных повреждений МГ диам. [10]
В настоящее время внутритрубная инспекция находит все более широкое применение, разработаны ультразвуковые снаряды-дефектоскопы третьего поколения, отвечающие в большей мере требованиям к определению формы и размеров дефектов. Если снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрии ( гофры, вмятины, овальность), то ультразвуковые снаряды-дефектоскопы способны непосредственно измерять толщину стенки, различать наружные и внутренние дефекты, связанные с потерей металла, фиксировать параметры дефектов, находящихся внутри стенки трубы. [11]
Необходимо отметить, что наиболее существенный прогресс достигнут в области внутритрубной дефектоскопии газопроводов. Значительно возросла разрешающая способность внутритрубных дефектоскопов. В настоящее время все используемые снаряды-дефектоскопы относятся к классу высокого разрешения и способны с достаточно высокой вероятностью выявлять дефекты и определять их параметры. [12]
Учитывая масштабы, возраст и техническое состояние газотранспортной системы, требуется проводить мероприятия по реконструкции и ремонту только на основе знания технического состояния производственных объектов. В Газпроме создана комплексная система диагностики объектов добычи, транспорта, подземного хранения газа, энергетики и других. Следует отметить существенный качественный прогресс в разработке методов и технологий проводимых обследований. Разработаны и успешно применяются внутритрубные снаряды-дефектоскопы, позволяющие проводить обследования, практически не влияя на режим транспортировки газа, и оснащенные комплексом оборудования, способного выявлять все типы дефектов, в том числе стресс-коррозионные. [13]
Протаскивание тягового каната на расстояние 800 м было осуществлено с помощью поршня. Для прохода поршня была изготовлена пусковая камера с сальниковым вводом под стальной канат диаметром 23 мм, которая с помощью фланцевого соединения подсоединялась к обследуемому участку. После этого камеры были заменены на лотки, в которые укладывались поочередно очистные поршни, шаблоны и снаряды-дефектоскопы. [14]
Страницы: 1