Снижение - пористость - покрытие
Cтраница 1
Снижение пористости покрытий достигается в первую очередь разработкой для каждого материала оптимального технологического режима напыления: температуры напыляемых частиц, скорости их полета, состава пламени, в котором происходит расплавление ( или нагрев до пластичного состояния) частиц, расстояния обрабатываемой поверхности от сопла распылителя, а также определения теплофизических и некоторых других свойств напыляемого материала. [1]
С целью улучшения способности оловянных покрытий к пайке, снижения пористости покрытий и получения блестящих покрытий оловяниро-ванные детали подвергают оплавлению. В производстве белой жести операция оплавления особенно необходима, так как тонкие покрытия оловом ( 1 - 2 мкм) весьма пористы. [2]
При этом значительно уменьшаются размеры отрывающихся пузырьков газа, что, по некоторым данным, способствует снижению пористости покрытия и повышению его блеска. [3]
 |
Схемы коррозионного разрушения многослойных покрытий. [4] |
Предварительная подготовка поверхности металла перед покрытием необходима для того, чтобы обеспечить прочное сцепление покрытия с основным металлом, создать условия для снижения пористости покрытия и улучшения его внешнего вида. [5]
При перерыве тока или анодном импульсе временно прекращается рост кристаллов электролитического покрытия; в последующем катодном импульсе происходит перераспределение центров кристаллизации и растущих граней кристаллов, что ведет к периодическому изменению структуры осадка и способствует снижению пористости покрытия. Выбор оптимального режима электроосаждения обеспечивает получение беспористого покрытия при меньшей толщине осадка, чем при электроосаждении постоянным током. Кроме того, покрытия, полученные с помощью реверсированного или иного периодического тока, имеют небольшие внутренние напряжения. [6]
Вместе с тем сравнительные исследования режущих свойств модифицированных твердосплавных инструментов выявили высокие потенциальные возможности комплексной обработки на основе износостойких покрытий с использованием пучков заряженных частиц. Имплантация ионами химически активных элементов приводит к существенному повышению износостойкости инструментальных твердых сплавов, что связано с формированием твердых, термоустойчивых химических соединений в поверхностных слоях покрытий. Другие эффекты модификации связаны со снижением пористости покрытий, а также с устранением отрицательного влияния на прочностные характеристики капельной фазы, что подтверждается улучшением режущих свойств твердых сплавов с покрытием после модификации ионным пучком состава A1 - N, имеющей целью образование фаз по типу TiAl3 - Весьма перспективна комплексная обработка с использованием в качестве износостойкого покрытия нитрида гафния. [7]
 |
Влияние ультразвуковой обработки на пористость покрытий. [8] |
Предварительная ультразвуковая обработка мелкодисперсного устойчивого золя гидроокиси никеля - вызывает резкое увеличение катодной поляризации в процессе осаждения никеля и увеличение плотности покрытия. Положительный эффект снижения пористости достигается при определенном соотношении времени обработки на аноде и катоде. Для каждого вида покрытия есть оптимальная величина соотношения, выбранная в соответствии с применяемым электролитом. Реверсивный ток используется для снижения пористости покрытий при осаждении меди, цинка, кадмия, никеля. [9]
Они предназначены для обеспечения того, чтобы максимальное количество находящегося в растворе металла было использовано в качестве покрытия на деталях, а образование покрытия в объеме раствора или на стенках ванны было сведено к минимуму или вовсе исключено. Действие стабилизаторов основано на том, что они изолируют фосфиты от взаимодействия с раствором. Они адсорбируются предпочтительно на образующихся в ходе реакции частицах коллоидного размера, препятствуя их превращению в центры кристаллизации, на которых бы осаждался никель; тем самым предотвращается разложение раствора. Стабилизаторами могут быть сульфид свинца, тиомочевина, тиосульфат натрия, хромат свинца, сульфид висмута и др. Для снижения пористости покрытий рекомендуется вместе с хроматом свинца вводить в раствор тиосульфат натрия. [10]
Страницы: 1