Cтраница 2
При использовании дуговых печей в качестве первичного плавильного агрегата в дуплекс-процессе металл расплавляют на экономичном режиме работы печи, а затем переливают в индукционные печи для перегрева. Если дуговую печь используют в дуплекс-процессе в паре с вагранкой, то она имеет основную футеровку и предназначена для доводки химического состава и рафинирования чугуна путем снижения содержания фосфора и серы. [16]
Необходимость улучшения противоизносных свойств масла связана также с наблюдаемым иногда повышенным износом деталей механизма привода клапанов. В связи с этим многие автомобилестроительные компании пришли к выводу, что минимальная концентрация диалкилдитиофосфата цинка в масле должна соответствовать содержанию в нем 0 1 % фосфора или цинка. Однако это противоречит другой тенденции - снижению содержания фосфора в моторных маслах в связи с его отрицательным влиянием на работу катализатора, используемого в дожигательных устройствах; последние устанавливают на легковых автомобилях в. [17]
Примеси азота и фосфора ухудшают стойкость аустенитных сталей против хлоридного КР. Со снижением содержания азота от 0 1 - 0 3 до 0 001 - 0 005 % ( вакуумная выплавка) время до КР увеличивается на 1 - 2 порядка. Сильно влияет на КР и примесь фосфора. При снижении содержания фосфора с 0 03 - 0 09 % до 0 003 - 0 01 % стойкость против КР в растворе MgCl3 и в высокотемпературной водяной среде возрастает в несколько раз. [18]
В ФСХ48 на выпуске содержится 0 2 - 0 4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0 02 - 0 04 % С, а в шлаковой корке содер. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме ( и одновременно углерода) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. Выплавку сплава с 10 - 30 % Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300 - 1500 мм и глубине посадки электродов - 700 мм. Избыток твердого углерода в шихте составляет 3 - 5 % Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять - семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10 - 15 мин, температура сплава 1350 - 1450 С. [19]
В ФСХ48 на выпуске содержится 0 2 - 0 4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0 02 - 0 04 % С, а в шлаковой корке содер-жится 1 % С. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме ( и одновременно углеро-да) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. Выплавку сплава с 10 - 30 % Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300 - 1500 мм и глубине посадки электродов - 700 мм. Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять - семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10 - 15 мин, температура сплава 1350 - 1450 С. [20]
По данным Б. И. Медовара, повышенная склонность к ликвации примесей по границам зерен в высоколегированных сталях приводит к тому, что в этих зонах образуются более легкоплавкие прослойки с меньшей прочностью при температурах кристаллизации, когда ранее закристаллизовавшиеся части приобрели достаточную прочность. Под влиянием усадочных напряжений в них возникают надрывы, переходящие в межкристаллитную трещину. В аустенитном металле сварных швов с транскристаллит-ным строением такая трещина может поразить весь шов, проходя по непрерывной межзеренной границе. В связи с рассмотренным для предотвращения появления кристаллизационных трещин в металле аустенитных швов можно использовать особо чистые по сере и фосфору свариваемые стали и присадочные материалы. Хорошо зарекомендовали себя аустенитные стали, рафинированные электрошлаковым переплавом или каким-либо другим методом. Поскольку в процессе сварки нельзя обеспечить снижение содержания фосфора, ибо это достигается окислением, а в стали имеются более легко окисляющиеся элементы, содержание фосфора в свариваемой стали и присадочных материалах ограничивают 0 01 % и избегают использования флюсов и электродных покрытий, способных загрязнять металл шва вредными примесями. [21]