Снижение - удельное электросопротивление
Cтраница 1
Снижение удельного электросопротивления является следствием процесса интенсивного сближения углеродных образований, элементов электропроводности. Для кокса плотностью 2 14 г / см3 эти экстремумы наблюдаются при температуре 650 С, а для кокса плотностью 2 06 г / см3 - около 725 С. Обрыв боковых углеродных цепей, образование плоскостных углеродных сеток со сравнительно небольшим числом жестких межплоскостных связей приводят к созданию полимерных молекулярных структур со сравнительно небольшим молекулярным объемом и наибольшей пластичностью. Это подтверждается нашими данными по определению прессовых характеристик кокса. [1]
Подключение заземлителей к трубопроводу соответствует снижению удельного электросопротивления изоляции трубопровода ги. [2]
В результате при изготовлении электродов диаметром 1200 мм по рекомендованному рецепту было получено повышение теплопроводности, снижение удельного электросопротивления и увеличение выхода годного в два раза. [3]
 |
Влияние давления пропитки на привес и свойства графитированных образцов. [4] |
Таким образом, увеличение давления пропитки, не увеличивая существенно привеса, способствует повышению плотности и снижению удельного электросопротивления изделий, причем оптимума в исследуемом интервале не обнаружено. Характер кривых, представленных на рис. 3, свидетельствует о том, что при повышении давления следует ожидать дальнейшего улучшения свойств пропитанных заготовок. [5]
Высокие температуры прессования, если этому не предшествует глубокий предварительный прогрев материала, вызывают ухудшения физико-механических показателей, снижение удельных электросопротивлений ( объемного и поверхностного) и пробивного напряжения готового изделия, на поверхности его появляются разводы, расслоения и вздутия с трещинами. Минимальная выдержка, обеспечивающая получение годных по внешнему виду изделий, недостаточна для толстостенных деталей, так как при этом не обеспечиваются многие другие показатели качества вследствие того, что во внутренних слоях отверждение материала еще не заканчивается. [6]
При этом удельное электросопротивление изменяется следующим образом: при небольших выдержках ( до 1 мин) после резкого подъема происходит плавное снижение удельного электросопротивления, после обработки с выдержками, равными 300 с, это снижение протекает наиболее интенсивно. [7]
Удаление путем термического разложения углеводородных комплексов приводит к более плотной упаковке кристаллитов и, следовательно, к увеличению истинной плотности, к снижению удельного электросопротивления и адсорбционной способности. [8]
Нами было показано, что для кокса плотностью 2 10 г / см3 при 700 С имеется экстремум в величинах объемной усадки ( на 20 %) и удельного электросопротивления ( ом. Снижение удельного электросопротивления является следствием процесса интенсивного сближения углеродных образований, элементов электропроводности. Для кокса плотностью 2 14 г / см3 эти экстремумы наблюдаются при температуре 650 С, а для кокса плотностью 2 06 г / см3 - около 725 С. Обрыв боковых углеродных цепей, образование плоскостных углеродных сеток со сравнительно небольшим числом жестких межплоскостных связей приводят к созданию полимерных молекулярных структур со сравнительно небольшим молекулярным объемом и наибольшей пластичностью. Это подтверждается нашими данными по определению прессовых характеристик кокса. [9]
Сплав с 6 78 % Сг при 20 имеет удельное электросопротивление, равное 91 7 мком-см. Повышение температуры испытания до 200 и 400 приводит к снижению удельного электросопротивления этого сплава до 90 7 и 87 мком-см соответственно. В результате холодной пластической деформации удельное электросопротивление сплава уменьшается. [10]
Прокаливание - одно из основных и решающих звеньев производственного цикла в технологии электродных материалов, так как существенно влияет на формирование качественных показателей и эксплуатационные свойства готовой продукции. При прокаливании происходит усадка материалов, дегазация, увеличение истинной удельной массы, снижение удельного электросопротивления и реакционной способности и, что особенно важно, повышение термической стойкости. [11]
 |
Зависимость истинного удельного веса и удельной электропроводности от температуры прокаливания. [12] |
Термоантрацит, являющийся одной из составных частей электродной массы для самоспекающихся электродов электропечей ( для возгонки фосфора), получают в специальной ретортной печи, термической обработкой антрацита при температуре 1200 - 1300 С. При прокаливании происходит усадка материалов, - дегазация, увеличение истинной удельной массы, снижение удельного электросопротивления и реакционной способности и что особенно важно повышение термической стойкости. [13]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению общей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [14]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению обшей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [15]
Страницы: 1 2