Снижение - эффект - упрочнение
Cтраница 1
 |
Схема развития трещины коррозионной усталости ( по Г. В. Акимову. [1] |
Снижение эффекта упрочнения следует ожидать также при азотировании, цианировании и других обработках, при которых поверхностный слой становится хрупким. [2]
Снижение эффекта упрочнения в этом случае можно объяснить тем, что с увеличением проницаемости породы скорость уменьшения дифференциального давления возрастает. Интенсивность этого процесса для породы с данной проницаемостью лри прочих равных условиях определяется плотностью, водоотдачей и вязкостью бурового раствора в забойных условиях, а также энергией смачивания породы его фильтратом. Все эти параметры управляемы. [3]
Некоторое снижение эффекта упрочнения закалкой ТВЧ отмечено также авторами работы [54], в которой исследовали коррози-онно-усталостную прочность насосных - штанг в асимметричном цикле нагружения. [5]
На базе экспериментальных исследований было установлено снижение эффекта упрочнения СРЗ с повышением твердости металла. Снижение предела усталостной стойкости поверхностно-упрочненных замковых резьб после закалки обусловлено, на наш взгляд, более сильным взаимодействием коррозионной среды со сталью. [6]
При высоких требованиях к качеству поверхности и нецелесообразности снижения эффекта упрочнения в результате снятия части упрочненного слоя обработку ведут двумя роликами - упрочняющим и сглаживающим ( табл. 7) или применяют один или несколько одинаковых роликов с большим профильным радиусом. [7]
 |
Схемы основных процессов термомеханической обработки. [8] |
Недостатком НТМО является сложность последующей механической обработки из-за повышения твердости и прочности, а также снижение эффекта упрочнения в случае эксплуатации детали при температурах выше 100 - 150 С. При использовании ВТМО аустенитных сталей и сплавов эффект упрочнения сохраняется до 900 - 950 С. Термомеханическая обработка широко применяется в машиностроении. Для осуществления деформации используется прокатное, волочильное, ковочное или штамповочное оборудование. Для проведения закалки рядом с указанным оборудованием, располагают охлаждающие ( спрейерные) устройства, в которые детали попадают непосредственно после деформации. [9]
К значительному увеличению микротвердости карбонитрида титана, как показали результаты исследований, приводит и процесс последующей за нанесением покрытия обработки ионами В и Агт. Дальнейшее увеличение дозы приводит к снижению эффекта упрочнения, однако вплоть до дозы 4 - 1016 ион / см2 микротвердость карбонитрида титана остается выше исходного значения. [10]
При необходимости после упрочняющей обработки возможна последующая механическая обработка деталей с целью получения заданных точности и шероховатости поверхности. Эффект упрочняющей обработай при снятии малых припусков снижается незначительно. При высоких требованиях к качеству поверхности и нецелесообразности снижения эффекта упрочнения в результате снятия части упрочненного слоя обработку ведут двумя роликами - упрочняющим и сглаживающим. [11]
Для достижения максимальных значений механических свойств искусственное старение полуфабрикатов следует производить не позднее чем через час после закалки. Перерыв между закалкой и искусственным старением более одного часа вызывает снижение пределов прочности и текучести на 3 - 5 кГ / мм2; пластичность при этом несколько повышается. Наиболее интенсивное снижение пределов прочности и текучести наблюдается в первые часы вылеживания. Снижение эффекта упрочнения в случае вылеживания перед искусственным старением у сплавов Al-Mg-Si, как установил С. М. Воронов [5], объясняется явлением возврата. Глубина возврата ( минимальные значения прочностных свойств) увеличивается с повышением времени вылеживания. [12]
Для получения высокой жаропрочности необходимо наличие в структуре частиц избыточных фаз - упрочни-телей. Большинство жаропрочных сплавов - термически упрочняемые. В них частицы избыточных фаз образуются в процессе старения после закалки. В условиях длительной работы при высоких температурах, в стареющих сплавах обычно трудно сохранить максимальную дисперсность выделений. Температура старения на максимальную прочность при низкой ( комнатной) температуре составляет 0 5 - 0 6 Тип, и поэтому во время экплуа-тации при более высоких температурах происходит коагуляция частиц, увеличение расстояния между ними и снижение эффекта упрочнения. [13]
Страницы: 1