Радиографическая снимка
Cтраница 2
Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. [16]
Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. [17]
Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть гак замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. [18]
Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. [19]
По радиографическим снимкам обнаруживают следующие макродефекты сварки, выполненной плавлением: трещины ( продольные и поперечные) в наплавленном и основном металле; непровары ( спошные и прерывистые); шлаковые и вольфрамовые включения; газовые включения ( поры); надрезы, проплавы, прожоги. [20]
После сварки стыковые швы испытательных образцов должны быть просвечены рентгеновскими или гамма-лучами с использованием источников мягкого излучения. По полученным радиографическим снимкам определяют вид, величину и место расположения контрольных дефектов. [21]
 |
Минимально допустимые радиусы упругого изгиба нефтепроводов. [22] |
Результаты проверки стыков физическими методами необходимо оформлять в виде заключений. Заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии и ферромагнитные ленты со стыков, подвергшихся контролю, хранятся в полевой испытательной лаборатории ( ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию. [23]
Необходимо отметить, что ГОСТ 7512 - 75 не содержит указаний по способам определения размеров дефектов в зависимости от протяженности в глубину. Информация об этом параметре дефектов представляется на радиографических снимках величиной оптической плотности почернения изображения дефектов: с увеличением размера дефекта по протяженности в глубину плотность почернения изображения дефекта на снимке будет возрастать. Это объясняется тем, что плотность потемнения изображения дефектов и элементов эталонов чувствительности зависит от толщины просвечиваемого металла соответственно в местах расположения дефекта и эталона. Но толщина просвечиваемого металла в месте расположения дефекта зависит от высоты усиления сварного шва, которая может изменяться в определенных пределах. Кроме того, такие дефекты, как трещины, могут располагаться таким образом, что будут лишь частично ослаблять излучение. [24]
Следует отметить, однако, что в ряде случаев центры адсорбции внутри кристалла располагаются равномерно, что дает радиографические снимки, характерные для истинных смешанных кристаллов. [25]
Если в этой документации нет указаний о допустимых или недопустимых дефектах, то вопрос о годности соединений по выявленным на радиографических снимках дефектам решается главным инженером данного предприятия. [26]
Сущность его заключается в том, что поверхность образца покрывается сначала радиоактивным металлом, например железом, а затем изучаемым металлом. После электролиза с поверхности образца готовятся радиографические снимки, число черных точек на которых характеризует пористость. Радиографический метод, кроме сохранения покрытия от повреждения и от увеличения пористости при испытании, позволяет производить длительное наблюдение за коррозионным поведением испытуемых образцов. [27]
В бетатронах - циклических ускорителях электроны движутся по замкнутой орбите постоянного радиуса под действием вихревого электрического поля, которое создается меняющимся во времени магнитным потоком. В конце цикла ускорения электроны смещаются со своей орбиты и попадают на мишень, вследствие чего возникает тормозное излучение. Фокусировкой пучка электронов в процессе ускорения получают фокусное пятно очень малого диаметра, порядка нескольких десятых долей миллиметра, что позволяет получать радиографические снимки высокого качества. [28]
В процессе точечной и шовной сварки тонкостенных листовых металлов электроды сварочной машины обеспечивают плотное прижатие листов в месте сварки. При пропускании через электроды тока в месте контакта происходит расплавление металла обоих листов и образуется литое ядро, соединяющее свариваемые элементы. По радиографическим снимкам этих соединений удается выявить трещины, поры, раковины, выплески. Однако основной и наиболее опасный дефект этих соединений - непровар. [29]
Однако и такой способ не гарантирует от больших ошибок из-за неодинаковой в общем случае высоты усиления шва по его длине. Поэтому для дефектов округлой ( точнее, сферической) формы в виде пор и шлаковых включений оценку их размера по протяженности в глубину рекомендуется проводить, принимая этот размер за диаметр поры ( включения), легко измеряемый линейкой по изображению на снимке. Что касается трещин, то необходимости в точном определении их протяженности в глубину при контроле качества сварных соединений трубопроводов, как правило, не возникает, так как такой дефект считается недопустимым независимо от размеров. Следует отметить, что определение протяженности в глубину непроваров, а также пор и шлаковых включений неправильной формы по радиографическим снимкам в настоящее время не может осуществляться с точностью, обеспечивающей достаточно высокую достоверность оценки их допустимости. [30]
Страницы: 1 2 3