Содержание - замасливатель
Cтраница 1
Содержание замасливателей на волокнах может доходить до нескольких процентов, и при большом содержании наполнителя их влияние на объем полимера будет весьма заметным. [1]
Для определения содержания замасливателя от каждой бобины отматывают по одному моточку нитей общей массой 3 - 4 г. Моточки помещают в бкжс, сушат в сушильном шкафу в течение 5 ч при 80 С, охлаждают в эксикаторе и взвешивают в бюксе на аналитических весах. Затем моточки шелка помещают в фарфоровую чашку, заливают дистиллированной или умягченной водой при 25 - 30 С, нагревают до кипения и кипятят в течение 10 мин. [2]
По согласованию с потребителем допускается отклонение от норм по числу кручений на 1 м нити, содержанию замасливателя и плотности намотки нити на бобине. [3]
По согласованию сторон отклонения от норм допускаются по следующим показателям: номинальной длине резки волокна, номеру волокна и содержанию замасливателя с пересчетом массы партии волокна в случае превышения нормы. [4]
При изготовлении стеклотекстолита марок СТЭФ, СТЭФ-I, СТЭФ-Р / Э и СТК перед пропиткой стеклоткань подвергают тепловой обработке при 300 - 400 С, чтобы понизить содержание замасливателя, наличие которого ухудшает электроизоляционные свойства стеклотекстолитов и склеивание пропитанной стеклоткани при прессовании. [5]
В качестве замасливателя для непрерывного стеклянного волокна применяются быстро-застывающие эмульсии на основе парафина, водные растворы клеящих веществ, а также другие композиции, обеспечивающие процесс вытягивания стеклянных нитей с минимальной обрывностью. Содержание замасливателя в нити не должно превышать 2 - 3 / о ( мае. [6]
 |
Схема прохождения нити на бобинажно-перемоточной машине БП-340-К. [7] |
Замасливающее устройство обеспечивает нанесение на нить до 4 % замасливателя. Изменение содержания замасливателя на нити достигается соответствующим регулированием частоты вращения ролика 3, погруженного в корыто с замасливателем, а также охватом ролика нитью. Гребенчатый нитенатяжитель служит для регулирования натяжения нити и получения необходимой плотности намотки на шпулю. Натяжение регулируется положением специального грузика, изменяющего глубину захода подвижной гребенки в неподвижную. [8]
Соответствие диаметра волокон норме проверяет лаборант заводской или цеховой лаборатории. Он контролирует также содержание замасливателя в первичной нити ( каждую смену выборочно на пяти бобинах) и систематически проверяет правильность оформления паковки на бобине и качество склейки нити. [9]
Требования, предъявляемые к волокнам, которые используются для электрической изоляции проводов, определяются условиями их производства и эксплуатации. Волокна должны обладать достаточно высокими показателями механических свойств, определенной круткой, требуемыми электроизоляционными характеристиками, стойкостью к высоким и низким температурам. Для волокон электротехнического назначения нормируют также толщину, содержание замасливателя и гигроскопичность. Ниже приводятся сведения об основных характеристиках электроизоляционных волокон. [10]
Количество влаги и замасливателя, наносимых на нить, регулируют изменением частоты вращения замасливающих шайб и положения прижимных роликов на приемной машине. Обычно на текстильную нить наносят 1 0 - 1 4 % замасливателя, а на кордную 0 8 - 0 9 % от массы нити; допустимое колебание количества замасливателя на нити не должно превышать 0 1 % от установленного. Концентрацию замасливателя в воде подбирают таким образом, чтобы в процессе нанесения эмульсии на нить содержание замасливателя в эмульсии, циркулирующей в системе машины, заметно не изменялось и вместе с тем обеспечивалось бы достаточное увлажнение и замасливание нити. [11]
 |
Общий вид приемно-намоточной машины фирмы Бармаг для высокоскоростного формования полиэфирных текстильных нитей. [12] |
При производстве волокна лавсан свежесформованные нити в виде жгута ( поджгутика) развесом 5 - 20 г / м, собранного с 10 - 24 прядильных мест, укладываются в металлические контейнеры ( тазы) высотой 1200 - 1500 мм и диаметром 900 - 1300 мм. Масса жгута в контейнере в зависимости от размера последнего и плотности укладки в нем жгута колеблется от 200 до 1000 кг. Раскладка поджгутика в контейнере ( тазе) производится либо электронным устройством, применение которого ограничено скоростью формования до 1000 - 1200 м / мин, либо с помощью пары шестеренчатых колес ( рис. 17.21), которыми оборудованы практически все новые высокопроизводительные прядильные машины для полиэфирного жгута. Основными показателями свежесформованного невытянутого полиэфирного жгута, требующими контроля, являются: отклонение толщины, содержание замасливателя и величина предориентации. Величина предориентации свежесформованных нитей в жгуте, оцениваемая по коэффициенту двойного лучепреломления или по усадке в кипящей воде, и характеризует способность нити к последующей технологической операции - ориента-ционному вытягиванию. [13]
Страницы: 1