Содержание - бутилен
Cтраница 3
 |
Влияние продолжительности дегидрирования на показатели процесса ( 600 С, объемная скорость 600 ч - 1, давление 140 мм. [31] |
Важным условием проведения процесса является соблюдение его одностадииности. Степень одностадииности процесса увеличивается с уменьшением содержания бутилена в исходной смеси, уменьшением объемной скорости, понижением температуры, увеличением давления и за счет продувки катализатора водородом. [32]
Поэтому для получения максимального выхода бутиле-нов применяют систему экстремального регулирования. Экстремальный регулятор реагирует на текущее значение содержания бутиленов в контактном газе и корректирует задание двум вспомогательным регуляторам: регулятору расхода перегретых паров бутана и регулятору температуры в реакторе, который воздействует на подачу регенерированного катализатора в зону реакции; в качестве исполнительного устройства применяют регулирующую задвижку с пневматическим приводом. [33]
Время, необходимое для полного превращения бутиленов в изоок-тилен, является важным технологическим фактором процесса полимеризации ББФ и зависит от многих причин. С повышением содержания олефинов в исходном сырье и снижением содержания бутиленов в отработанной ББФ время, необходимое для полного превращения бутиленов в изооктилен, увеличивается, с повышением температуры процесса и концентрации кислоты - уменьшается. Практически это время измеряется продолжительностью контакта кислоты с углеводородами и составляет в среднем 10 - 15 мин. При прочих равных условиях увеличение продолжительности контакта повышает выход полимерного продукта, но понижает производительность установки по сырью. [34]
 |
Схема установки для одноступенчатой сернокислотной полимеризации бутиленов. [35] |
Время, необходимое для полного превращения бутиленов в изооктилен, является важным технологическим фактором процесса полимеризации ББФ и зависит от многих причин. С повышением содержания олефинов в исходном сырье и понижением содержания бутиленов в отработанной ББФ время, необходимое для полного пре вращения бутиленов в изооктилен, увеличивается; с повышением температуры процесса и концентрации кислоты - уменьшается. Практически это время измеряется временем контакта кислоты с углеводородной фазой и составляет в среднем 10 - 15 мин. [36]
По окончании пропускания спирта через реактор продувается воздух в течение 1 - 2 мин, измеряются объем газа ( приводится к нормальным условиям) и количество конденсата. Из газометра отбирают пробу газа в пипетку или бюретку и определяют в ней содержание бутиленов. В конденсате определяют содержание диНтилового эфира ( см. гл. [37]
По мере продвижения реагирующей смеси по реактору в газе увеличивается содержание пропилена, бутиленов и бутана. После 10 - 15 мин работы катализатора увеличение образования указанных компонентов прекращается, а содержание бутиленов в газе снижается. Выход сероводорода увеличивается с возрастанием продолжительности реагирования почти по линейному закону. [38]
В настоящее время наблюдается тенденция к снижению производства алкилата и уменьшению или даже полному исключению пропилена из состава олефинового сырья. Это объясняется изменениями потребности в бензине и повышением роли пропилена как сырья для нефтехимии. В любом случае с увеличением содержания бутиленов в олефиновом сырье сернокислотное алкилирование будет демонстрировать все более возрастающие преимущества по такому показателю алкилата, как октанотонна. [39]
 |
Влияние концентрации изобутилена на скорость реакции. [40] |
Из олефинов С3 - С4 наименее реак-ционноспособен пропилен. Бутилен реагирует почти в 2 раза быстрее, скорость реакции изобутилена гораздо выше, чем любой из предыдущих реакций. Скорость реакций смесей к-бутилена и пропилена находится в линейной зависимости от содержания бутилена. Зависимость скорости реакции полимеризации смесей, содержащих изобутилен, от первоначального содержания изобутилена выражается функцией, отличной от линейной. [41]
В исходном сырье всегда присутствуют различные олефины; это, а также неизбежность побочных реакций приводит к необходимости разделять продукты реакции на авиаалкилат - с наиболее высоким октановым числом и автоалкилат - с более низким. Выход алкилатов зависит от применяемого сырья и режима процесса. Для оперативных расчетов обычно пользуются содержанием олефи-нов в сырье; например, выход алкилата на содержание бутиленов равен 160 - 180 %, следовательно, общий выход алкилатов при высоком содержании бутиленов может превысить 60 % ( масс.) на исходное сырье. При алкилировании пропан-пропиленовой и пентан-амиленовой фракций выход алкилата соответственно равен 175 - 178 и 155 - 160 % ( об.) от пропилена и амиленов, содержащихся в сырье. [42]
 |
Результаты опытов по окислению углеводородов С4 и С5. [43] |
Как видно из приведенных в табл. 1 данных, опыты с н-бутаном не дали достаточно удовлетворительных результатов. Хорошие результаты были получены при окислении бутиленов и дивинила. На катализаторе V - Р при работе с бутиленами был достигнут выход малеинового ангидрида около 75 вес. При замене бутиленов, содержащих около 90 % непредельных углеводородов С4, на бутан-бутиленовую фракцию с содержанием бутиленов 60 или 35 % выход малеинового ангидрида снижается пропорционально снижению концентрации бутиленов в сырье. [44]
 |
Зависимость выхода бутиленов, образующихся при гидрировании дивинила на закоксованном катализаторе ( за счет водорода кокса, от длительности работы катализатора. [45] |
Страницы: 1 2 3 4