Большое содержание - углерод
Cтраница 3
 |
Цепочки включений карбида урана, образовавшиеся. [31] |
Благодаря высокой твердости карбиды пластически не деформируются и могут разрушаться при горячей обработке урана. В результате пластического течения во время прокатки урана с большим содержанием углерода происходит сегрегация карбидов в виде рядов или прожилок включений, как показано на рис. 10.16. Прожилки карбидных включений при большом содержании углерода могут быть настолько резко выражены, что во время заключительной проверки качества поверхности готовые блоки горючего будут забракованы. [32]
Наличие в нагревателях большого количества элементарного кремния обусловливает появление отрицательного температурного коэффициента сопротивления в интервале рабочих температур 1200 - 1400 С. Поэтому представляет большой практический интерес перевод образующегося кремния углеродом во вторичный карбид кремния. Однако качественные нагреватели при большом содержании углерода в заготовке получить не удалось, так как в этом случае значительно снижается механическая прочность, повышается электросопротивление, увеличивается выдержка при сили-цирующем обжиге. Так, прочность нагревателей с содержанием 10 % сажи в два раза меньше, сопротивление в два раза выше, и появляется необходимость в увеличении продолжительности обжига в два раза по сравнению с заготовками, содержащими 2 % сажи. [33]
Газообразные продукты, которые получаются при разложении полимеров, являются довольно сложными органическими соединениями. Характерным для этих соединений являются большое содержание углерода, а также малая термическая стойкость. [34]
Также и для хромированной стали диффузионный отжиг представляет различные возможности. Способность к диффузии зависит от содержания в стали углерода. При большом содержании углерода между хромом и железом осаждаются богатые хромом карбиды, которые создают промежуточный слой, тормозящий диффузию. Поэтому при диффузионном отжиге хромированных лезвий ножей наблюдают образование толстого слоя сплава на режущей стороне, в то время как диффузионная зона тыльной стороны намного слабее. Содержание углерода в стали влияет на температуру диффузии хрома, которая должна быть соответственно выше. При применении сталей, бедных углеродом, диффузия хрома начинается при температуре около 850 С. Однако диффузия при этой температуре распространяется очень медленно, и лишь между 1000 и 1200 С достигает скорости, при которой возможно ее практическое применение. [35]
Аналогично описанному выше методу карбиды в быстрорежущей стали выделяют анодным растворением образцов стал н растворах солей и кислот. Обычно применяют раствор, содержащий 5 или 10 % НС1 [3], так как специальные карбиды в этой стали достаточно устойчивы. В некоторых случаях может быть применен. Растворение ведут 2 или 4 часа, так как благодаря большому содержанию углерода слой осадка очень плотный и продолжительное растворение не рекомендуется. После фильтрования осадки промывают раствором аммиака, чтобы удалить вольфрамовую кислоту. Затем осадок подвергают анализу на карбидообразующие элементы и расчеты ведут к навеске растворенной стали. В этом ( как в ряде другие) случае целесообразно делать анализ электролита, так как сумма элементов, найденных в осадке и электролите, дает химический состав растворенного слоя. [36]
Ферротитан марок ТиО, Ти1 и Ти2 по ГОСТ 4761 - 54, выпускаемый промышленностью, содержит не менее 25 - 23 % Ti, 5 - 9 % Al, 3 - 4 % Си и не более 0 15 - 0 2 % С при незначительном содержании других примесей. Основным исходным материалом для производства ферротитана является ильменитовый концентрат с содержанием 38 - 50 % ТЮ2) получаемый путем обогащения титаномагнети-товых руд. При плавке в дуговой печи ильменитового концентрата с углеродистым восстановителем с добавкой железной руды или стальной стружки происходит восстановление титана с образованием карбида титана TiC, который растворяется в железе. В результате этого получают феррокарботитан с содержанием 15 - 20 % Ti, 5 - 8 % С и 1 - 3 % Si. Из-за большого содержания углерода феррокарботитан имеет ограниченное применение. [37]
Технологический процесс восстановления деталей осталиванием заключается в следующем. Вначале поверхность шлифуют и зачищают наждачной шкуркой. Затем устанавливают детали на подвески и изолируют места, не подлежащие осталиванию. При продолжительности осталивания до 2 - 3 ч поверхности, не подлежащие покрытию, изолируют пленкой целлулоида, при продолжительности 6 - 12 ч - хлорвиниловым пластиком и эмалями. При большом содержании углерода в металле используется ток большей плотности. Электролит состоит из раствора серной кислоты с добавлением 10 - 25 г / л сернистого железа. Анодная обработка продолжается 2 - 4 мин. [38]
Для получения однородной сажи применяемое сырье должно представлять фракцию, в возможно узких температурных пределах. Бициклические ароматические углеводороды начинают отгоняться при 218 С. Поэтому содержание в сырье фракций, выкипающих ниже 220 С, должно быть доведено до минимума. Трициклические ароматические углеводороды с короткими боковыми цепями содержатся обычно во фракции 340 - 420 С. Фракции, выкипающие выше 420 С, могут содержать полициклические углеводороды, однако они имеют или длинные боковые цепи, или большое количество коротких боковых цепей, а выход сажи при большом содержании углерода в боковых цепочках уменьшается. Кроме того, наблюдается термическое разложение этих углеводородов внутри капель жидкого сырья при впрыскивании его в печь или реактор, что приводит к образованию кокса. Поэтому наилучшим считается сырье с температурой начала кипения 340 С, а конца кипения - 400 С. [39]
Страницы: 1 2 3