Стыковое соединение - деталь
Cтраница 2
При выполнении швов стыковых соединений деталей, разность толщин которых не превышает 1 мм, подготовка кромок под сварку производится так же, как и для деталей одинаковой толщины. [16]
 |
Образец для испытаний на сопротивление усталости. [17] |
Отмаховой и др. вибропрочности стыковых соединений деталей из молибдена М4 с деталями из углеродистой стали с содержанием 0 02 - 1 % С ( рис. 78) показало, что основное влияние на вибропрочность оказывает толщина диффузионной прослойки, образующейся на границе молибден - припой. Толщина диффузионной прослойки зависит от зазора и времени пайки. Увеличение зазора от 0 05 мм до 0 08 мм приводит к тому, что время до потери вибропрочности возрастает от20 до 1200 с. Разрушение образцов, имеющих зазор 0 3 мм, происходит по диффузионной прослойке, а при зазорах больше 0 3 мм - по припою. [18]
УДАРНАЯ КОНДЕНСАТОРНАЯ СВАРКА - конденсаторная сварка, используемая для получения стыковых соединений деталей малых сечений ( обычно проволоки диаметром до 2 мм) и состоящая в том, что обкладки заряженного конденсатора подключаются непосредст-иепно к свариваемым деталям, из которых одна крепится жестко, а другая может перемещаться в направляющих. Если освободить защелку, удерживающую подвижную деталь, то под действием пружины эта деталь начнет быстро перемещаться по направлению к неподвижной детали и ударится о нее. Перед соударением деталей возникает мощный дуговой разряд за счет энергии, накопленной в конденсаторе. Этот разряд оплавляет торцы обеих деталей, которые после соударения свариваются между собой под действием усилия осадки, развиваемого пружиной. [19]
Однако рассмотренный способ ударно-стыковой сварки имеет также и недостатки: сравнительно узкая область применения ( только для стыковых соединений деталей малых компактных сечений порядка до 30 мм2, наличие высокого рабочего напряжения, необходимость определенной заторцовки концов свариваемых деталей и обеспечение строгой параллельности торцовых поверхностей при их сближении. [20]
В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить: работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей и сборочных единиц; температуру масла в картерах или масляных ваннах ( бака) не выше 60 С; нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей и сборочных единиц агрегата ( при перекачке холодной жидкости) не выше 65 С. Если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, то необходимо проверить качество масла и поступление его в подшипник. [21]
В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить: работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей; температуру масла в картерах или масляных ваннах ( баках) не выше 60 С; нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей агрегата ( при перекачке холодной жидкости) не выше 65 С. Если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, необходимо проверить качество масла и поступление его в подшипник. [22]
 |
Типы соединений при стыковой сварке оплавлением. [23] |
При стыковой сварке плоскость стыка должна быть перпендикулярна направлению прилагаемого усилия и исключена возможность параллельного смещения свариваемых плоскостей. Вблизи стыкового соединения детали должны иметь одинаковые или близкие по размерам и форме сечения ( рис. 127); отклонения в размерах сечений не должны превышать: при сварке круглых стержней-15 % диаметра, при сварке труб - 10 - 15 % толщины стенок. [24]
Для получения неразъемных стыковых соединений деталей в приборостроении в настоящее время применяются: сварка переменным и постоянным током, сварка аккумулированной энергией электрического и магнитного полей, газовая и холодная сварка, диффузионная сварка в вакууме, сварка электронным лучом и сварка трением. [25]
Затем ток выключают, а разогретые детали сдавливают с некоторой силой - происходит сварка металла деталей по всей поверхности стыка. Этот вид сварки рекомендуют применять для стыковых соединений деталей, площадь поперечного сечения которых сравнительно невелика. [26]
Угол скоса кромок и зазор между стыкуемыми кромками должны быть минимально возможными. В стыковых соединениях деталей различной толщины следует скашивать кромку более толстого листа - это обеспечивает равномерный нагрев и провар стыкуемых кромок и равномерное распределение напряжений. [27]
Страницы: 1 2