Cтраница 1
Создание групповой наладки для сборки на данном оборудовании целесообразно в том случае, если себестоимость на специальной наладке или на неавтоматическом оборудовании выше. Метод групповой сборки позволяет: а) при мелких сериях рентабельно применять высокопроизводительную групповую оснастку на универсальном, а в ряде случаев и на специальном оборудовании; б) сократить номенклатуру технологического оснащения путем его групповой унификации; внедрить групповой поток; г) сократить и упростить подготовку производства для новых изделий и внести конструктивные изменения в подготовляемые изделия; д) упростить внутрицеховую подготовку производства и планирование работы каждой единицы оборудования, а также повысить оперативность руководства производством; е) сократить время сборки элемента. [1]
При создании групповых наладок на некоторых заводах определяется их объемная загрузка на годовую программу. Эта работа хорошо проведена на производстве № 2 ЛОМО и в цехе № 3 Ижорского завода, где с помощью машиносчетной станции определена объемная загрузка всех групповых наладок и осуществлено их закрепление за станками. Как правило, всегда производится объемный расчет загрузки наладок при создании групповых поточных линий. Однако объемные расчеты на годовую программу еще не могут гарантировать рационального использования наладок в отдельные календарные периоды ( кварталы, месяцы) года, ввиду изменения структуры программы по месяцам, а также ряда других изменений, которые всегда имеют место в реальных производственных условиях. Поэтому рациональная загрузка групповых наладок должна обеспечиваться в основном на этапе календарного планирования. Этот вопрос является наиболее сложным, и именно от него зависят фактические результаты экономической эффективности от внедрения групповой технологии. [2]
Велики возможности создания высокопроизводительных групповых наладок для мелких и средних заготовок на револьверных станках с горизонтальной осью вращения головки; наладки этих станков могут включать большое число инструментов, а перевод головки из позиции в позицию происходит очень быстро. [3]
Третьим направлением [22] создания групповых наладок является формирование их по принципу общности базировки и закрепления деталей в групповых приспособлениях. Этот путь выявлен на основе опыта завода Ленполиграфмаш, где в содружестве с ЛИЭИ в 1961 г. была впервые внедрена в мелкосерийном производстве групповая поточная линия без переналадки станков для обработки деталей пространственно-сложных форм. [4]
В связи с тем, что при создании групповых наладок все длины рабочих ходов были ограничены интервалами значений по предпочтительному ряду чисел RalO, появилась возможность ограничения значений величины рабочих углов. [5]
Так как более 60 % трудоемкости механической обработки этих деталей приходится на фрезерные работы, то разработка групповой технологии началась с создания фрезерных групповых наладок. На этой стадии для выявления возможностей создания фрезерных групповых наладок была проведена унификация всех фрезерных деталей-операций по характеру базирования и применяемому инструменту. [6]
Групповой метод обработки является основой широкого внедрения автоматов в условиях серийного и мелкосерийного производства. Создание групповой наладки для обработки на автомате целесообразно в том случае, если себестоимость единичной детали будет ниже, чем при обработке по специальной наладке или на неавтоматическом станке. [7]
Так как более 60 % трудоемкости механической обработки этих деталей приходится на фрезерные работы, то разработка групповой технологии началась с создания фрезерных групповых наладок. На этой стадии для выявления возможностей создания фрезерных групповых наладок была проведена унификация всех фрезерных деталей-операций по характеру базирования и применяемому инструменту. [8]
Для проектирования и организации группового потока с групповыми наладками станков были произведены анализ закрепленных за линией деталей и вторичная классификация деталей линии с целью создания групповых наладок. Дополнительно в обычно применяемую конструктивно-технологическую классификацию включались новые признаки: характер базирования детали по операциям и применяемый инструмент. [9]
Это противоречие разрешается несколькими способами. Первый способ заключается в ускорении и упрощении переналадки оборудования путем применения программного управления, использования сменных блоков заменяемых частей машин и др.; второй предполагает некоторую универсализацию приспособлений и машин высших классов в целях объединения в одну нескольких технологических операций; третий способ состоит в создании групповых наладок рабочих машин, что значительно расширяет возможности использования потока в серийном производстве путем применения постоянных многономенклатурных линий. В результате этих и других способов достигается большая гибкость специальных рабочих машин, появляется возможность их использования при переходе на новый объект при сравнительно небольших затратах средств и рабочего времени. [10]
Проектирование групповых поточных линий для обработки деталей типа кронштейнов было начато с их классификации по конструктивно-технологическим признакам и расчета загрузки оборудования. С целью охвата большой номенклатуры деталей и их последовательной обработки при наименьших подналадках станков в основу проектирования линии был положен принцип создания групповых наладок. [11]
Вторым направлением [9] является создание приспособлений и инструментальной оснастки для одновременной обработки в одном приспособлении различных деталей. Такие наладки применяются на Ярославском моторном заводе для обработки на фрезерных станках большого числа деталей типа кронштейнов, на токарных многорезцовых станках - кареток синхронизаторов и др. На этой технической основе здесь в 1953 г. впервые были созданы под руководством инж. На таких линиях можно было обрабатывать все детали одновременно или в любой их комбинации вплоть до одной штуки. Однако этот весьма эффективный путь создания групповых наладок применим только в условиях крупносерийного производства. [12]
В настоящее время на предприятиях Ленинграда и области работает 137 групповых поточных линий. Вместе с тем надо признать, что среди этих линий еще мало таких, на которых в полной мере были бы использованы возможности групповой технологии в части создания групповых поточных линий без переналадки оборудования. В подавляющем большинстве случаев на линиях плохо удовлетворяются требования ритмичности, параллельности и пропорциональности производства, плохо решаются вопросы материально-технического обеспечения. Основной причиной этого является то, что при проектировании линий технологические вопросы слабо увязываются с организационно-плановыми, не уделяется должного внимания обеспечению полной загрузки групповых наладок. Между тем, опыт передовых предприятий показывает, что организационные факторы следует учитывать на самом первом этапе проектирования линий - классификации объектов производства и формировании групп деталей для создания групповых наладок. [13]