Cтраница 1
Сокращение продолжительности плавки на целый период ( за счет завалки скрапа и его прогрева), интенсивное выделение химического тепла, совмещение периода максимального тепло-поглощения ( нагрева и плавления скрапа) с периодом выделения химического тепла, - все это должно обеспечить резкое снижение удельных расходов топлива. [1]
Для фасонного литья, для сокращения продолжительности плавки часто ее проводят с частичным окислением и даже без окисления. В первом случае окисление ведется за счет ржавчины или окалины железного лома и за счет кислорода воздуха, поступающего в печь. При неполном окислении кремний выгорает, а фосфор, марганец и сера частично остаются в расплаве. Плавку при восстановительном режиме проводят в случае наличия шихты, чистой по сере, по фосфору и свободной от ржавчины. [2]
С уменьшением содержания цинка в латуни упругость его паров понижается, поэтому для освобождения от газов и нек-рого сокращения продолжительности плавки цинк следует вводить в начале плавки после небольшого охлаждения расплавл. [3]
С уменьшением содержания цинка в латуни упругость его паров понижается, поэтому для освобождения от газов и нск-рого сокращения продолжительности плавки цинк следует вводить в начале плавки после небольшого охлаждения расплавл. [4]
С уменьшением содержания цинка в латуни упругость его паров понижается, поэтому для освобождения от газов и нек-рого сокращения продолжительности плавки цинк следует вводить в начале плавки после небольшого охлаждения рас. [5]
В дуговых электропечах с целью ускорения расплавления шихты часть необходимой энергии оказывается рационально подводить с помощью топливно-кислородных горелок, что обеспечивает сокращение продолжительности плавки и увеличение производительности агрегатов. Рекомендуется проработка вопросов, связанных со строительством кислородных станций на мини-металлургических и машиностроительных заводах с целью обеспечения возможности реализации газокислородного нагрева. [6]
Завалка всей шихты, а не 1 / 5 - V4 части, как в предыдущем процессе, требует прежде всего механизации с целью облегчения этого тяжелого труда и увеличения производительности печи за счет сокращения продолжительности плавки, а затем определенного порядка, обеспечивающего быстрое расплавление. [7]
Доля энергии от экзотермических реакций и сжигания топлива в приходной части энергетических балансов плавок возросла с 15 - 20 %, характерных для плавок конца 70 - х годов до 30 - 35 %, а общий расход энергии всех энергоносителей в ДСП снизился с 680 - 700 до 560 - 629 кВт - ч / т вследствие уменьшения теплопотерь при сокращении продолжительности плавки, снижения температуры выпуска стали, выполнения операций рафинирования в ковше, применения подогретой шихты. [8]
Еще большее влияние насыпная плотность и габаритные размеры металлолома оказывают на продолжительность плавки в электропечах. Часть времени плавки на окисление и рафинировку установлена технологией выплавки стали, следовательно, сокращение продолжительности плавки можно производить лишь за счет времени загрузки и расплавления. Минимальная продолжительность плавки в электропечи наблюдается при оптимальной массе металлолома, при его оптимальной насыпной плотности и укладке в печи. [9]
Электроплавка является дорогим процессом, так как требует больших затрат электроэнергии, особенно в период расплавления твердой шихты. Поэтому целесообразнее все процессы, связанные с расплавлением и окислением примесей, производить в конверторах с кислородным дутьем, а десульфурацию, раскисление и доводку - в электропечах. Это значительно удешевляет стоимость плавки электросталей, так как расход электроэнергии сокращается почти вдвое при одновременном сокращении продолжительности плавки. [10]
Плавки без окисления ведут на отходах, состав которых обеспечивает получение металла заданного анализа. При необходимости понижения содержания углерода в металл вводят не руду для окисления, а отходы мягкой стали. При наличии на заводах значительного количества отходов легированной стали этот метод плавки является особенно выгодным с точки зрения сокращения продолжительности плавки, снижения расхода энергии, электродов и ферросплавов. Первые три периода плавки ( заправка, завалка и плавление) одинаковы во всех трех вариантах процесса. Заправка пода производится магнезитовым порошком немедленно после выпуска металла. Завалка ( ручная у печей емкостью до 1 5т и механизированная у печей большей емкости) производится обычно в следующем порядке, обеспечивающем быстрое расплавление и спокойное горение дуг: на подину заваливается чистый от ржавчины мелкий стальной лом, на него крупный лом с засыпкой в промежутки между кусками стружки или обсечки, а сверху ( при плавках с полным окислением) чугун. Под электроды подкладывают куски кокса или боя электродов для спокойного горения дуг и для устранения толчков и коротких замыканий. Расплавление шихты ведется на полную мощность трансформатора и продолжается обычно 1 - 1 5 часа. Окисление примесей в период плавления очень малое и идет за счет небольшого количества кислорода в атмосфере печи и окислов на поверхности кусков шихты. [11]
Электродуговые печи с кислой футеровкой используются для выплавки стали для фасонных отливок или производства отливок из ковкого чугуна. Наиболее распространены печи емкостью 0 5, 1 5, 3 и 5 т с мощностью трансформаторов соответственно 400, 1000, 1800 и 2800 та. Кладка подины стен и свода выполняется из динасового кирпича. Стойкость подины кислой печи составляет несколько тысяч плавок. Стойкость стен и свода также значительно выше, чем у основных печей, и составляет сотни плавок. Кислые печи имеют более глубокую ванну, чем основные, что обусловливает меньшие тепловые потери, более низкий расход электроэнергии и сокращение продолжительности плавки. [12]
Двухванная сталеплавильная печь ( рис. 4.11) представляет собой промежуточный агрегат между мартеновской печью и конвертером. Печь состоит из двух ванн, разделенных пережимом. Каждая ванна имеет сталевыпус-кное и шлаковые отверстия в задней стене и три завалочных окна в передней стене. Печь работает с кислородными фурмами для продувки ванны и газокислородными фурмами для отопления в своде. Печь работает без регенераторов. Тепло отходящих газов, образующихся при продувке в одной ванне, используется для нагрева скрапа, находящегося в другой ванне. В конце продувки первой ванны заливают чугун во вторую, производят перекидку клапанов, и цикл повторяется. Высокая производительность двухванной печи обусловлена значительным ( в 2 0 - 2 5 раза) сокращением продолжительности плавки. [13]