Изготовление - плита
Cтраница 2
Для изготовления плит, матов и для засыпки проемов изоляционным материалом используется также минеральная вата - шлаковата, стекловата. Недостатком ее является ( склонность к уплотнению и усадке, вследствие чего соответствующие изолированные участки необходимо периодически осматривать и исправлять. [16]
Для изготовления плит применяется дробленая кора пробкового дуба, бархатного дерева и пробковая мелочь, связанная между собой клеящими веществами. Для склеивания пробковых частиц применяются клей костный и концентраты сульфитно-спиртовой барды. [17]
Для изготовления плиты фильтр-пресса размером 820 X Х820 мм из стеклопластика АГ-4 требуется пресс усилием прессования 2000 тс, а для получения такой же плиты из пресс-композиции на основе смолы ФФ-1 достаточно 200-тонного пресса. [18]
Для изготовления высокопрочных плит, труб и пустотелых изделий, имеющих форму тел вращения или близкую к ним, применяется метод намотки стеклотканей, стеклонитей или стеклопря-дей на вращающуюся форму с одновременным промазыванием их связующим. [19]
Процесс изготовления плит или листов заключается в следующем. Листы пропитанного смолой наполнителя укладываются на металличесиих листах в виде пакета. Набирают сразу несколько пакетов определенной толщины. Пакеты изолируют друг от друга стальными пластинами, предварительно смазанными специальной смазкой, и устанавливают на плиты этажного пресса, обогреваемые паром или электричеством. Для прессования применяют многоэтажные гидравлические прессы с нижним давлением от 500 до 3000 т ( фиг. [20]
Технология изготовления плит заключается в том, что сначала стружку смешивают со связующей смолой в смесителях или же смолу наносят распылением на стружку. После этого стружечную массу подвергают предварительному холодному прессованию при давлении 5 - 30 кг / см2 на прессах непрерывного или периодического действия, а подготовленную массу - горячему прессованию при температуре 120 - 180 и при более высоком давлении. Величина давления ( от 25 до 120 кг / см2) зависит от сорта выпускаемой продукции. [21]
Способ изготовления плит был описан выше. [22]
Способ изготовления плит был описан выше. [24]
Технология изготовления плит экспанзит следующая: пробковая крупа пневмотранспортером доставляется в бункер, откуда поступает в железные пресс-формы, смазанные водным раствором талька. На пресс-форму устанавливается железный колпак. В сушилке происходит термическая обработка - экспандирование - пробки при 250 - 300 С в течение 12 - 18 ч, в зависимости от влажности сырья и качества топлива. После термической обработки вагонетки с пресс-формами охлаждаются несколько часов, и пресс-формы распаковываются. Пробковые плиты обычно изготовляются толщиной от 80 до 120 мм. Затем их распиливают на ленточных станках. [25]
Процесс изготовления плит состоит из следующих операций: подготовка стружек и опилок, смешение массы с раствором антипирена и натрового мыла, сушка массы до влажности 4 - 5 % в сушильных барабанах, смешение со связующими смолами, формование, горячее прессование при 120 - 140 С и обработка плит. [26]
Технология изготовления плит заключается в том, что сначала стружку смешивают со связующей смолой в смесителях или же смолу наносят распылением на стружку. После этого стружечную массу подвергают предварительному холодному прессованию при давлении 5 - 30 кг / см2 на прессах непрерывного или периодического действия, а подготовленную массу - горячему прессованию при температуре 120 - 180 и при более высоком давлении. Величина давления ( от 25 до 120 кг / см2) зависит от сорта выпускаемой продукции. [27]
Технология изготовления плит экспанзит следующая: пробковая крупа пневмотранспортером доставляется в бункер, откуда поступает в железные прессформы, смазанные водным раствором талька. На прессформу устанавливается железный колпак. [28]
Технология изготовления деревобетонных плит мало отличается от технологии производства древесно-волокнистых и древесно-стружечных плит. Размельченные отходы обработки древесины хвойных пород после сортировки на двойном грохоте перемешивают с равным количеством цемента с добавкой ускорителя отвердения. Полученные две древесно-цементные смеси, различающиеся размером частиц древесины, закладывают в плоские формы в определенной последовательности. Вначале укладывают слой смеси с более мелкими частицами, затем слой с более крупными частицами и вновь с мелкими. Плита, таким образом, представляет собой трехслойный пирог и именно такой структурой объясняются ее высокие прочностные характеристики. Для окончания затвердевания их выдерживают при нормальном давлении и температуре в течение 12 дней. Производство деревобетона одновременно решает проблему утилизации древесных отходов, экономии металла, снижения массы строительных конструкций и себестоимости строительных работ. [29]
При изготовлении плит из гетинакса в качестве связующего применяют модифицированные смолы. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5