Cтраница 2
Все гидроцилиндры имеют высокую чистоту обработки рабочих поверхностей и высокую точность изготовления штоков и труб. [16]
Следовательно, сопротивление питтинговой коррозии может служить критерием в оценке материала, подбираемого для изготовления штока. По комплексу факторов такие испытания можно рассматривать как наиболее жесткие, хотя и не универсальные. Раствор РеС13, обладающий кислотным рН, содержащий хлор-ионы и окислитель ( трехвалентный ион железа), обеспечивает условия для зарождения и развития питгинга. Испытания проводили путем погружения в раствор на 24 и 100 ч образцов, выполненных в виде шайб диаметром 20 и толщиной 3 - 4 мм. [17]
Несмотря на то, что на компрессоростроителыщх заводах и в ре-монтно-механических цехах химических предприятий для изготовления штоков применяют различные марки углеродистой стали ( сталь 35, 40, 45 и 50), разные-технологические процессы нарезания резьб, приемы сборки механизма движения и геометрические размеры резьб ( дюймовая, метрическая, специальная), все же среднее число часов работы штоков до появления трещин оказывается примерно одинаковым. [18]
В табл. 20 приведены механические свойства материала заготовок азотируемых и углеродистых конструкционных сталей, идущих на изготовление штоков. [19]
Полученные результаты позволяют оценить как влияние качества обработки поверхности штока на изменение потенциала, так и сами исследованные материалы с точки зрения степени их пассивности в контакте с набивкой, хотя эта характеристика сама по себе еще недостаточна для принятия решения о выборе того или иного материала для изготовления штока или шпинделя. [20]
Отечественная промышленность для арматуры неответственных линий АЭС изготовляет штоки из сталей марок 38ХВФЮ, 38ХМЮА, 25Х2М1Ф, 25Х1МФ, ЗОХ2М1ЮА, 20X13, 30X13, 35Х и других им подобных. В табл. 5 приведены сведения о материалах, применяемых для изготовления штоков и шпинделей арматуры 17 ведущими зарубежными фирмами. [21]
Иногда применяют стопоры для предохранения пробок от самоотвертывания. Шток поршня испытывает близкую к симметричной нагрузку, поэтому при конструировании и изготовлении штока следует принимать меры для уменьшения концентрации напряжения. [22]
Известно несколько способов защиты от коррозии, многие из которых нашли или находят распространение в практике атомного арматуро-строения. Большинство из них могут быть объединены следующими направлениями: защитные покрытия штоков; нейтрализация сальниковой набивки и электролита, т.е. воды, пропитывающей ее при гидроиспытании или во время эксплуатации и находящейся на границе набивки со штоком; применение коррозиестойких материалов для изготовления штоков: применение сальниковых набивок, не вызывающих коррозионной активности контактирующих с ними штоков. [23]
В практике эксплуатации циркуляционных насосов сальникам с запорным конусом, несмотря на необходимость подтяжки, иногда отдают предпочтение перед самоуплотняющимися сальниками с коническими кольцами, более сложными в изготовлении и сборке. Сальник с запорным конусом отличается большей герметичностью, чем сальник с коническими кольцами. Однако следует учесть, что такая герметичность достижима лишь при высокой точности изготовления штока и уплотняющего элемента. [24]
Все эти факторы имеют место и в эксплоатационных условиях и поэтому описанные опыты имеют практическое значение. Медноникелевые сплавы, содержащие алюминий, применяются для контактных зажимов электрических батарей и аккумуляторов. Модификация монель-металла, содержащая алюминий под названием К - монель4, с недавнего времени используется для изготовления штоков насосов и других деталей. [25]
После поковки шток должен быть подвергнут нормализации, а затем после предварительной механической обработки закалке и отпуску. Режим термообработки зависит от марки стали, из которой изготовляют штоки. Для тяжелых и средних штамповочных молотов штоки изготовляются из легированных сталей, содержащих хром, никель, молибден. Часто для изготовления штоков применяются стали: 40ХН, 45ХН, 35ХМ, 40ХМНА, 35ХНЗМ, ЗОХН4М и др. Срок службы штока зависит от веса падающих частей молота ( на тяжелых молотах штоки служат меньше, чем на легких), от характера деталей, штампуемых на данном молоте ( материал детали, конструкция ее), правильности нагрева заготовки, принятой технологии штамповки, от материала и обработки штока и других факторов. Решающим фактором при выборе материала штока является срок его службы до поломки. Стойкость штока расчету пока не поддается и определяется опытным путем для каждого конкретного молота. После накопления данных о стойкости штока на данном молоте решается вопрос подбора стали штока. [26]
Азотированием является насыщение поверхности стальных изделий азотом, который проникает внутрь металла. Соединение металла с азотом создает высокую твердость азотированного слоя. Меняя режим азотирования, можно получить различные величины твердости и глубины азотированного слоя. Азотирование широко применяют при изготовлении штоков и других деталей арматуры высокого давления. [27]
Далее внутрь корпуса / помещают цилиндрический металлический калибр и, предварительно эвакуировав воздух, обжимают стекло корпуса по калибру на пламени горелки. Особенно внимательно следует обжимать место припаек штуцеров, так как возможно заплавление их внутренних каналов. Поэтому при обжиме мест припаек пламя горелки уменьшают и делают более мягким. По окончании обжима после полного остывания конец корпуса отрезают и вынимают калибр. Изготовление штока 2 не требует специального разбора. [28]
Далее внутрь корпуса 1 помещают цилиндрический металлический калибр и, предварительно эвакуировав воздух, обжимают стекло корпуса по калибру на пламени горелки. Особенно внимательно следует обжимать место припаек штуцеров, так как возможно заплавление их внутренних каналов. Поэтому при обжиме мест припаек пламя горелки уменьшают и делают более мягким. По окончании обжима после полного остывания конец корпуса отрезают и вынимают калибр. Изготовление штока 2 не требует специального разбора. [29]