Cтраница 1
Состав сварочной проволоки оказывает существенное влияние на величину коэффициента плавления электрода. Так, высоколегированная проволока обладает более высоким коэффициентом плавления, чем низкоуглеродистая. Низкоуглеродистая проволока, содержащая кремний, имеет несколько более высокий коэффициент плавления, чем такая же проволока без кремния. Увеличение коэффициента плавления проволоки приводит к некоторому возрастанию доли электродного металла в металле шва. [1]
При сварке бронз состав сварочной проволоки выбирают близким составу свариваемого металла. Для сварки алюминиевых бронз можно использовать также флюсы, предназначенные для сварки алюминия. Газовую сварку бронз рекомендуется вести с предварительным подогревом до 350 - 400 С. [2]
Сравнительный анализ химических составов, прочностных и пластических свойств металла наплавок показывает, что процентное содержание легирующих элементов при сварке под флюсом АН-17М зависит от состава применяемой сварочной проволоки; при сварке под флюсом АН-22 наблюдается восстановление марганца из флюса; прочностные свойства зависят от процентного содержания марганца и никеля. [3]
Основным условием любого процесса сварки является правильно установленный сварочный режим, в понятие которого в данном случае входит: род тока, сила сварочного тока, длина дуги или напряжение на дуге, диаметр и состав сварочной проволоки, скорость сварки и расход газа. [4]
Таким образом, присутствие оксида титана в составе сварочных флюсов может способствовать образованию в металле швов оксидных включений эндогенного характера на основе не только ТЮ2, но и продуктов окисления других легирующих элементов, входящих в состав сварочной проволоки или основного металла. [5]
Присадочный материал очищают только химическим способом. Химичский состав сварочной проволоки и присадочного металла выбирается в соответствии с химическим составом основного металла. [6]
Для образования качественного сварного соединения и наплавочного слоя в зависимости от химического состава свариваемых илп защищаемых металлов сварочные и наплавочные стали и сплавы должны иметь определенный химический состав. При сварке ( наплавке) покрытыми электродами, сварке под слоем флюса и электрошлаковой сварке состав флюсов должен способствовать образованию высококачественного шва и наплавленного металла; при сварке в среде инертных газов необходимо в состав сварочной проволоки ввести соответствующие элементы. [7]
Весьма перспективно применение керамических флюсов. Вопреки мнению [5] о непостоянстве металла, наплавляемого под флюсами этого типа при колебаниях режима сварки, изменение режима сварки менее сказывается на изменении состава наплавленного металла, чем изменение его состава, вызванное колебанием состава сварочной проволоки в пределах, определяемых гостом на данную марку. [8]
Для образования качественного сварного соединения и паплавочно слоя в зависимости от химического состава свариваемых или защищаемых м таллов сварочные и наплавочные стали и сплавы должны иметь определенпь химический состав. II ] сварке ( наплавке) покрытыми электродами, сварке под слоем флюса и эле трошлаковой сварке состав флюсов должен способствовать образованию вые кокачественного шва и наплавленного металла; при сварке в среде инертнь газов необходимо в состав сварочной проволоки ввести соответствующие эг менты. [9]
Плавление электрода происходит главным образом за счет тепловой энергии дуги. Основной характеристикой плавления электрода являются линейная или массовая скорости плавления, измеряемые длиной или массой расплавленного электрода ( проволоки) в единицу времени. Скорость плавления зависит от состава сварочной проволоки, покрытия, флюса, защитного газа, режима сварки, плотности и полярности тока, вылета электрода и ряда других факторов. Но и для одних и тех же условий сварки скорость плавления электрода не остается постоянной, а может постепенно изменяться. Поэтому на практике используют в качестве характеристики среднюю скорость плавления электрода, которая обычно определяется за некоторый произвольный, но значительно превосходящий длительность периода капельного перехода промежуток времени. [10]
В сочетании с керамическими флюсами для сварки легированных сталей используют как низкоуглеродистую, так и легированную и высоколегированную сварочную проволоку. В первом случае введение в металл шва всех необходимых легирующих элементов обеспечивается за счет керамического флюса и основного металла. Во втором случае с керамическим флюсом в металл шва добавочно вводят только элементы, отсутствующие или почти отсутствующие в составе сварочной проволоки и основного металла. В зависимости от того, для сварки какой стали и в сочетании с какой проволокой применяется керамический флюс, подбирают состав его металлических составляющих. [11]
Сварка в СО2 среди механизированных способов стоит на первом месте по применению. В результате диссоциации ( см. рис. 1.20) он обладает окислительным действием, а состав газов существенно различен вдоль зоны сваривания. Наибольшее окисление претерпевает металл при наиболее высоких температурах ( стадия капли), что приводит к выгоранию углерода, несмотря на наличие раскислителей: кремния и марганца. Однако на стадии ванны, когда температура приближается к кристаллизационной, окисление металла нейтрализуется раскислителями, которые могут быть введены в зону сваривания лишь в составе сварочной проволоки. [12]
ЭШС широко применяется при изготовлении конструкций из углеродистых и низколегированных сталей. Равнопрочность сварного соединения при этом достигается легированием металла шва через электродную проволоку. Для сварки используются стандартные сварочные проволоки марок Св - 08ГА, Св - 10Г2, Св - 08ГС и сварочные флюсы АН-8 или ОСЦ-45. Наличие марганца в составе сварочных проволок позволяет не только обеспечивать равнопрочность сварных соединений, но и, связывая серу, повышать стойкость сварных соединений к образованию горячих трещин. [13]