Cтраница 3
Изменение интервала оптимального соотношения сырьевых компонентов в смеси с увеличением температуры и времени изотермической выдержки следует объяснять возрастанием количества растворенного кремнезема, способного вступить в реакцию с СаО и образовывать низкоосновные гидросиликаты кальция. Это подтверждается анализом фазового состава продуктов твердения. [31]
При введении в смесь твердого остатка больше 60 % прочность камня снижается. Сопоставление прочностных показателей с данными фазового состава продуктов твердения предлагаемого тампонажного материала дает основание считать, что высокая прочность камня характеризуется структурой, сформировавшейся на основе низкоосновных гидросиликатов кальция типа тоберморита. [32]
Таким образом, полученное уравнение в пределах малых соотношений Xf0 / A jo дает возможность прогнозировать длительность периода формирования первичного структурного каркаса тампонаж-ного камня и учесть влияние таких факторов, как температура, тонкость помола сырьевых компонентов, их соотношение. Однако оно не позволяет судить о фазовом составе продуктов твердения и стадийности фазовых переходов. [33]
Углекислотная коррозия цементного камня приводит к его карбонизации, не вызывая объемного разрушения, в случае воздействия газа, и послойному разрушению камня за счет выщелачивания при воздействии растворенной углекислоты. Скорость коррозии определяется структурой цементного камня, фазового состава продуктов твердения. [34]
Основными критериями выбора тампонажного материала является его химическая стойкость, обеспечиваемая фазовым составом продуктов твердения, их устойчивостью в данных термодинамических условиях. [35]
Предложена математическая модель описания коррозионных процессов камня под действием растворенного в пластовой воде сероводорода. Получены уравнения прогнозирования коррозионного поражения камня для различных параметров агрессивной среды и фазового состава продуктов твердения. [36]
Поэтому при изучении влияния основности сырьевой смеси ( соотношения CaO / SiO) на фазовый состав продуктов твердения все перечисленные выше параметры выдерживались постоянными. [37]
Это было связано, во-первых, с тем, что на активацию шлаков помимо щелочного возбудителя значительно влияет и температура. В качестве критерия оценки были выбраны прочностные показатели и фазовый состав продуктов твердения. [38]
Методика испытаний аналогична описанной ранее для других кремнеземистых материалов. Результаты экспериментов по связыванию извести приведены в табл. 4.16. Фазовый состав продуктов твердения представлен гидроксидом кальция, C2SH2, CSH ( B), С4АН13, СзА5хН ( 6.2 х) ( х 0 2 - 0 4), а также кремнеземом. [39]
Из табл. 1, где приведены результаты исследований, видно, что введение в портландцемент известково-зольной смеси приводит к повышению прочности камня в интервале температур 20 - 160 С. Увеличение температуры твердения с 75до 160 С приводит к росту прочности камня при всех соотношениях ингредиентов на 15 - 25 % при безусадочности получаемого камня. Фазовый состав продуктов твердения в основном представлен низкоосновными гидросиликатами кальция CSH ( B), алюминийзамещенным то-берморитом, гидрогранатами. Все указанные фазы относятся к термодинамически устойчивыми соединениям. В то же время водоотделение уменьшается в три раза по сравнению с традиционными облегченными растворами. [40]
Увеличение C / S выше 0 51 приводит к снижению прочности. На рис. 3.3 показаны кривые дифференциально-термического анализа продуктов твердения рассматриваемых композиций. С, который может быть отнесен к тобер-мориту. У образцов с максимальной прочностью эти эффекты достигают максимальной величины ( кривая 6), после чего наблюдается тенденция к их затуханию ( кривая 7 8), на кривых 9 - 10 данные эффекты исчезают совсем. Таким образом, сопоставление прочностных показателей с данными фазового состава продуктов твердения дает основание считать, что высокая прочность камня обеспечивается структурными элементами на основе низкоосновных гидросиликатов кальция типа тоберморита. [41]