Проектный состав

Cтраница 1

Проектный состав rasa на выходе о установки приведен ниже, % объемн. [1]

Проектный состав является правильным до тех пор, пока материалы, применяемые на заводе, соответствуют требованиям, которые были приняты на стадии проектирования. В производственных условиях они, однако, могут отклоняться как по составу, так и по свойствам, поэтому необходим не только строгий текущий контроль за качеством используемых материалов, но и оперативное корректирование проектного состава конгломерата. [2]

На третьем этапе подбора проверяют проектный состав бетона. С этой целью приготовляют пробный замес и определяют подвижность или жесткость бетонной смеси. Если величина этой характеристики окажется на уровне заданной, то из смеси изготовляют контрольные образцы из расчета не менее трех на каждый срок испытания. Если величина подвижности окажется меньше заданной, то постепенно увеличивают содержание воды и цемента в бетонной смеси, сохраняя постоянным водоцементное отношение. Если подвижность окажется больше заданной, то в бетонную смесь добавляют песок и щебень ( или гравий), сохраняя их отношение по массе. Получив величину подвижности на уровне заданной, изготовляют пробные образцы, выдерживают и испытывают их для проверки соответствия прочности и других свойств бетона заданньш техническим требованиям. [3]

Существующие узлы забора и подготовки нефтешлама не обеспечивают подготовку сырья проектного состава. Нефтешлам сжигается с завышенным содержанием нефтепродуктов ( до 40 мае. УСН как по объему сжигаемого сырья ( печь рассчитана на определенную тепло-напряженность, и увеличение горючей части в нефтешламе приводит к уменьшению его общего объема) так и по сжигаемым мехцримесям. Кроме того, несовершенный узел забора не обеспечивает сжигание тяжелого придонного слоя нефтешлама, который постепенно накапливается и уплотняется. Неоднородность состава нефтешлама приводит к колебаниям режима его сжигания, а в некоторых случаях - срыву факела. Нефтешлам, подаваемый на сжигание, должен иметь постоянный однородный состав, называемый проектным. За проектный принят следующий состав нефтешлама: нефтепродукты - 25, мехпримеси - 10, вода - 65 % мае. Хорошо перемешанный шлам такого состава представляет собой водотошшвную эмульсию, способную самостоятельно го-реть. Известно Сб1 чт присутствие воды в водотопливных эмульсиях имеет как положительные, так и отрицательные стороны. С одной стороны, вода - балласт снижающий теплотворность нефтешлама, с другой - наличие воды приводит к явлению так называемого микровзрыва. При этом уже в зоне горения происходит вторичное, более тонкое дробление топлива и следовательно. В результате скорость процесса горения увеличивается. Кроме того, сжигание водотопливных эмульсий приводит к уменьшению сажеобразования в газах в 2 - 3 раза и уменьшению образования окислов азота в 1 5-раза. [4]

Существующие узлы забора и подготовки нефтешлама не обеспечивают подготовку сырья проектного состава. Нефтешлам сжигается с завышенным содержанием нефтепродуктов ( до 40 мае. УСН как по объему сжигаемого сырья ( печь рассчитана на определенную тепло-напряженность, и увеличение горючей части в нефтешламе приводит к уменьшению его общего объема) так и по сжигаемым мехпримесям. Кроме того, несовершенный узел забора не обеспечивает сжигание тяжелого придонного слоя нефтешлама, который постепенно накапливается и уплотняется. Неоднородность состава нефтешлама приводит к колебаниям режима его сжигания, а в некоторых случаях - срыву факела. Нефтешлам, подаваемый на сжигание, должен иметь постоянный однородный состав, называемый проектным. За проектный принят следующий состав нефтешлама: нефтепродукты - 25, мехпримеси - 10, вода - 65 % мае. Хорошо перемешанный шлам такого состава представляет собой водотопливную эмульсию, способную самостоятельно гореть. С одной стороны, вода - балласт снижающий теплотворность нефтешлама, с другой - наличие воды приводит к явлению так называемого микровзрьша. Цри этом уже в зоне горения происходит вторичное, более тонкое дробление топлива и следовательно. В результате скорость процесса горения увеличивается. Кроме того, сжигание водотошшвных эмульсий приводит к уменьшению сажеобразования в газах в 2 - 3 раза и уменьшению образования окислов азота в 1 5 раза. [5]

Твердые и жидкие отходы ( используемые и неиспользуемые.| Сточные воды.| Выбросы в атмосферу. [6]

Нормой сброса для вновь пускаемых производственных подразделений является проектное количество сбрасываемых выбросов при проектном составе. [7]

Однако и здесь при проектировании были допущены просчеты, в результате чего невозможно получить сухой газ проектного состава. [8]

Согласно данным табл. 41 вовлечение в производство СЖК грозненского парафина облегченного состава и средне-плавкого парафина восточных заводов обеспечивает снижение затрат по сравнению с парафином проектного состава. Себестоимость 1 т синтетических кислот, получаемых на основе жидких парафинов, значительно ниже любого из рассмотренных вариантов производства СЖК, базирующемся на окисление твердых парафинов. [9]

На третьем этапе в методах обычно предусмотрен выпуск пробного замеса бетонной смеси и более полная техническая характеристика качества этой смеси с возможным корректированием ( уточнением) проектного состава. [10]

Реализация общего метода проектирования оптимального состава ИСК является существенной частью технологического процесса, которая в свою очередь является гарантом высшего качества изготовляемой продукции в соответствии с полученным проектным составом. Этот метод включает три этапа. [11]

Эффект уплотнения и качество изделий контролируют периодической проверкой величины коэффициента уплотнения, равного отношению фактической средней плотности свежеуложенного бетона к ее номинальной величине, получаемой при расчете проектного состава. Если коэффициент уплотнения находится в пределах 0 98 - 1 0, можно полагать, что достигнута вполне достаточная степень уплотнения изделия. [12]

Аналогичным образом корректируют оптимальный состав, когда изменяются в производственных условиях технологические параметры и режимы, а также когда влага в заполнителе засчитывается как часть жидкой среды в проектном составе. [13]

Опытные пробеги, проведенные на различном технологическом режиме, включая изменения вакуума и числа выводимых фракций, показали, что, несмотря на возможность углубления отбора, особенно четвертой масляной фракции, и значительного улучшения состава гудрона за счет снижения содержания фракций, выкипающих до 500, добиться получения легких масляных дистиллятов, особенно второй масляной фракции проектного состава, невозможно. Основным недостатком вакуумных колонн при осуществлении оптимального технологического режима является недостаточное число ректификационных тарелок ( от трех до четырех), предусмотренных на каждую выводимую фракцию. [14]

При необходимости корректируют проектный состав с учетом влажности используемых минеральных компонентов смеси. Запроектированный и откорректированный состав передают на производство для использования его в строительстве. [15]

Страницы: 1 2