Cтраница 1
Химический состав клинкера остается в цементных частицах практически неизменным ( табл. 1.1) и вместе с дисперсностью он оказывает большое влияние на формирование и упрочнение структуры цементного геля. [1]
Химический состав клинкера: 63 - 67 % СаО; 21 - 24 % SiO; 4 - 7 % А1203; 2 - 4 % Fe203 и др. Портландцемента широко применяются. [2]
Химический состав портланднементного клинкера колеблется обычно в следующих пределах ( в % вес. [3]
По данным химического состава клинкера портландцемента возможно определить его минералогический состав, но так как в цементах содержатся тонкомолотые добавки, то необходимо иметь заводские данные о минералогическом составе клинкера, а также о роде и количестве введенных в цемент добавок. [4]
На качество портланд-цемента, кроме химического состава клинкера, оказывают влияние и другие факторы, в частности - физическая структура и минералогический состав сырья, влияющие на течение процесса образования клинкера при обжиге; характер топлива и его зольность, влияющие на состав клинкера и условия его спекания; температура i длительность обжига, от которых зависит степень завершения процесса образования клинкера; скорость охлаждения клинкера; тонина помола портланд-цемента, определяющая его удельную поверхность и, соответственно, скорость его гидратации при смешении с водой. [5]
На качество портланд-цемента, кроме химического состава клинкера, оказывают влияние и другие факторы, в частности - физическая структура и минералогический состав сырья, влияющие на течение процесса образования клинкера при обжиге; характер топлива и его зольность, влияющие на состав клинкера и условия его спекания; температура и длительность обжига, от которых зависит степень завершения процесса образования клинкера; скорость охлаждения клинкера; тонина помола портланд-цемента, определяющая его удельную поверхность и, соответственно, скорость его гидратации при смешении с водой. [6]
На качество портланд-цемента, кроме химического состава клинкера, оказывают влияние и другие факторы, в частности: физическая структура и минералогический состав сырья, влияющие на течение процесса образования клинкера при обжиге; характер топлива и его зольность, влияющие на состав клинкера и условия его спекания; температура и длительность обжига, влияющие на степень завершения процесса образования клинкера; скорость охлаждения клинкера; тонкость помола портландцемента, определяющая его удельную поверхность и соответственно скорость его гидратации при смешении с водой. [7]
В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в строго определенном соотношении, соответствующем химическому составу клинкера. Однако даже при самой тщательной дозировке не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава. Причиной этого в основном служат колебания характеристики сырья в пределах месторождения. [8]
Установлено, что процесс образования обмазки протекает в два этапа. Первый этап - налипание клинкера на рабочую поверхность огнеупора, образование нового слоя обмазки, равного по толщине среднему диаметру гранулы клинкера, второй этап - увеличение толщины обмазки, т.е. дальнейшее налипание клинкера на уже образовавшийся ранее слой обмазки. Первый этап образования обмазки определяется составом и структурой огнеупора, температурой на контакте огнеупор - клинкер и практически не зависит от химического состава портлащщементного клинкера. Второй этап образования обмазки определяется исключительно свойствами обжигаемого материала и температурными условиями. [9]
Отклонение в подаче материала одним дозатором фиксируется приводным механизмом других дозаторов и соответствующим образом изменяется скорость подачи ими материала. В качестве автоматических устройств при этом используют регуляторы соотношения. В этом случае особое значение приобретает постоянство влажности материала, так как изменение содержания в материале влаги вызывает изменение соотношения в сырьевой смеси твердых компонентов, а последнее определяет химический состав клинкера. [10]
В конце зоны спекания и в зоне охлаждения образуется так называемая клинкерная пыль. Причины появления такой пыли следующие. Во-первых, плохое агломерирование в зоне спекания обжигаемого материала ( при высоких значениях КН, п и р), что сопровождается появлением в нем небольших остаточных количеств не вступивших в процесс агрегирования мелких частичек. Химический состав такой пыли близок к химическому составу клинкера. Устранению образования пыли в зоне спекания в этом случае способствует увеличение длительности пребывания обжигаемого материала в зоне высоких температур. Увеличить время пребывания материала в печи при 1573 - 1723 К можно путем удлинения зоны спекания, что достигается регулировкой скорости подачи топлива и воздуха. Во-вторых, источником клинкерной пыли может быть истирание поверхностных слоев зерен клинкера в зоне охлаждения печи и в холодильнике. [11]
Однако в практике цементирования скважин первый тип контакта в чистом виле моло вероятен, так как нормирование контакта происходит ке цу неидеальнс гладкими поверхностями цсйвнта и сп нки кглонны. Так, например, шероховатость наружных стеноп обсадных труб составляет от 50 дп 300 мкм и зависит от технологии изготовления и микроструктуры применя емого металла. При этом с увеличением диаметра трубы шероховатость растет. Зернистость цемента тоне колеблется в весьма широких пределе, и составляет от 1C дэ 80 мкм. Кроме того, сам по себе процесс твердения цемента подвержен влиянию большого количества факторов, например, таких как химический состав клинкера, температура, влажность и т.п., от которых зависит скорость образования структуры цемента, темп набора прочности, усадочные деформации и пр. [12]