Cтраница 1
Состояние смазочного материала в зонах трения формируется совместным действием большого числа факторов и параметров ( микро - и макрогеометрия рабочих поверхностей, нагрузка в контакте и скорость относительного перемещения поверхностей, свойства конструкционных и смазочных материалов, температура, работоспособность системы смазки и т.п.) и является комплексным критерием, количественная оценка которого обеспечивает получение необходимой информации как для НК, так и для прогнозирования технического состояния узлов трения. [1]
В зависимости от вида или состояния смазочных материалов различают системы жидкой, густой и аэрозольной смазки. В каждой из этих систем работа устройств подачи смазочных материалов может управляться индивидуально или централизованно. При индивидуальном управлении смазочный материал подается к каждому из смазываемых объектов с помощью отдельных смазочных устройств, размещаемых преимущественно вблизи объектов в удобном для обслуживания месте. При централизованных системах смазки для раздельно расположенных объектов смазки машины или механизма имеется единый пункт управления работой1 устройств подачи смазочного материала и контроля процесса. Системы смазки с централизованным управлением применяют при смазывании оборудования одним и тем же смазочным материалом. При этом материал может подаваться к разным объектам в различном виде: густом, жидком или распыленном. [2]
После окончания работы машинист должен очистить автогрейдер от грязи, проверить состояние смазочного материала, заправить топливный бак, проверить уровень воды или слить ее из системы в холодное время года. [3]
Так, при ежесменном техническом обслуживании перед началом работы прежде всего полагается проверить состояние механизмов ( загрязненность, состояние их креплений, отсутствие поломок, состояние смазочного материала), давление в пневмошинах ( у кранов на пневмоколесном ходовом устройстве), положение канатов на барабанах и блоках, количество топлива в баках и воды в радиаторах двигателей. [4]
Системы автоматической смазки включают и такие простые способы, как смазка разбрызгиванием, погружением в масляную ванну, кольцевая, самозасасыванием, капельная, смазка масленками с постепенным вжатием и такие сложные системы, в которых применяются механический, гидравлический, электрический или пневматический привод насосных устройств, и режим работы которых ( давление, периодичность включения), а также состояние смазочного материала ( температура и загрязненность) автоматически контролируются и поддерживаются специальной контрольно-регулирующей аппаратурой. [5]
К системам автоматической смазки относятся и такие простые способы подачи смазочного материала, как смазка разбрызгиванием, погружением в масляную ванну, кольцевая смазка, смазка центробежным способом и самозасасыванием, капельная смазка, смазка масленками с непрерывным выдавливанием, и сложные системы с механическим, гидравлическим, электрическим или пневматическим приводом насосных устройств, режим работы которых ( давление, периодичность включения), а также состояние смазочного материала ( температура и загрязненность) автоматически контролируются и поддерживаются специальной контрольно-регулирующей аппаратурой. [6]
Подшипники генератора и электродвигателя требуют не реже двух раз в год тщательной промывки и смазки. Ежедневно в процессе эксплуатации следует внимательно следить за состоянием смазочного материала и при необходимости заменять его или доливать. Нарушения в работе подшипников обнаруживаются по нагреву и ненормальному шуму. [7]
После установки подшипника качения на место корпус его заполняют смазкой, соответствующей условиям работы. Обычно корпусы, применяемые для трансмиссионных валов, не имеют отверстий для ввода смазки. Чтобы проверить состояние смазочного материала и добавить его, снимают крышку корпуса. Корпус заполняют смазкой на 2 / з емкости; переполнять его смазкой не следует, чтобы не появились шумы и сильное нагревание подшипника при работе. [8]
Сильное загрязнение этого слоя усиливает изнашивание деталей и затрудняет смену смазочного материала. Свежий смазочный материал перемещает неработавший слой, вытесняет значительную часть загрязненного смазочного материала и смешивается с его остатком. Противодавление при нагнетании пластичного смазочного материала определяют опытным путем: оно зависит, кроме физико-химических свойств смазочного материала, от размеров и формы каналов, подводящих его, от конструкции узла, его износа, от температуры и состояния старого смазочного материала, определяемого качеством и регулярностью предыдущих смазочных операций. По данным исследований на автомобилях и сельскохозяйственных машинах смазочное оборудование эффективно, если оно позволяет развивать избыточное давление 10 МПа и более. [9]