Крупное сложное изделие

Cтраница 1

Крупные и сложные изделия формуют вручную путем набивки в разъемные формы. [1]

Для более крупных и сложных изделий операции сборки и сварки выполняются на различных рабочих местах. Сборка производится или на сборочных стеллажах при помощи стандартных сборочных приспособлений универсального типа ( рамок, струбцин, распорок, зажимов и пр. Как при сборке на стеллажах, так и в кондукторах должно быть обеспечено правильное взаимное положение собираемых деталей и отсутствие перекосов, изгибов и искривлений. [2]

Заказы на изготовление крупных и сложных изделий ( судостроение, турбоэнергостроение, машиностроение для черной металлургии и др.) с длительным производственным циклом разукрупняют на ряд обособленных конструкционных частей, каждая из которых принимается за объект учета затрат и калькулирования. [3]

Слоистые пластики низкого давления используют обычно в более крупных и сложных изделиях, например в трубопроводах и кожухах. Наиболее важными требованиями являются механическая прочность и легкость переработки. Необходимые при отверждении удельные давления равняются 7 кгс / см или менее, что позволяет использовать доступную технологию формования в резиновых мешках; текучесть и отверждаемость смол должны соответствовать требованиям технологии. [4]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования ( 5 - 25 кГ / см2) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [5]

Форма также должна подогреваться до 80 - 90 С, а в случае крупных и сложных изделий - до 120 С. [6]

Схема автоклавного способа формования. [7]

Автоклавный способ формования ( рис. VIII-4) целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Тележку, на которой установлена форма со стеклопластом, цулагой и резиновым чехлом, закатывают в автоклав, аналогичный по конструкции автоклавам, применяемым для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. Давление прессования, равное 5 - 25 кгс / смг, создается паром, горячей водой или, реже, сжатым воздухом, нагнетаемым в автоклав. [8]

Автоклавный способ формования ( давление 5 - 25 кг / см2) целесообразен в произ-ве больших партий крупных и сложных изделий. [9]

Элект. рошкаф для подогрева пресспорошка. [10]

Загрузка в прессформу таблеток при оптимальной температуре, с сохранением текучести, обеспечивает заполнение всех частей оформляющей полости прессформ, что, помимо ускорения цикла прессования, дает возможность вырабатывать более крупные и сложные изделия. [11]

Все операции формования должны производиться с максимальной быстротой, ввиду короткости кварцевого стекла. Так, продолжительность операций разрядки печи и раздувки самых крупных и сложных изделий не превышает 1 5 - 2 мин. [12]

Литье является самым экономичным способом обработки металлов. Крупные и сложные изделия нельзя изготовить ковкой, прокаткой, резанием, тогда как литье дает такую возможность. [13]

Шамотный кирпич формуют на ленточных прессах с резательным аппаратом с последующей допрессовкой на прессах типа Самарина и др. Допрессовочные прессы, как правило, связаны транспортными устройствами с ленточными прессами. Мелкие и средние фасонные изделия допрессовывают на механических допрессовочных и фрикционных прессах. Крупные и сложные изделия формуют вручную путем набивки в разъемные формы. [14]

Такое существенное повышение удельного давления стало возможным благодаря созданию новых, более производительных машин, специально предназначенных для переработки полимеров новых марок, характеризующихся высокой термостойкостью. Термостойкие пластики имеют меньшую текучесть, а поэтому нуждаются в применении более высоких удельных давлений. Другая причина повышения давлений литья состоит в том, что промышленность пластмасс осваивает выпуск все более крупных и сложных изделий. Достаточно высокое удельное давление литья составляет также одно из условий получения изделий строго заданных размеров. [15]

Страницы: 1