Состояние - поверхность - покрытие
Cтраница 2
В зависимости от состояния поверхности покрытия световой поток, падающий в виде параллельного пучка на поверхность, отражается по-разному. Характер отражения подавляющего большинства лакокрасочных покрытий занимает промежуточное положение между диффузным и зеркальным отражениями. При диффузном отражении, одинаковом во всех направлениях, поверхность покрытия кажется одинаково матовой. При зеркальном отражении параллельно падающие лучи отражаются под углом, равным углу падения. Чем больше в отраженном свете находится параллельно отраженных лучей, тем сильнее блеск покрытия, и наоборот. Трудно выбрать единый фотометрический параметр, хорошо коррелирующий со зрительной оценкой блеска. Тем не менее, за фотометрический параметр, определяющий блеск, принимают коэффициент яркости при определенных условиях освещения и наблюдения. [16]
Анодное травление способствует увеличению ше роховатости хромового покрытия. Поэтому в зависимости от назначения хромированных деталей и требований, предъявляемых к состоянию поверхности покрытия, проводится соответствующая механическая обработка, которая осуществляется или перед анодным травлением, или после него, или ( где это допускается) совсем не проводится. [17]
Испытуемые детали становятся анодами, а влажная бумага выполняет роль металлического катода. Катионы основного металла проходят через поры металлического покрытия и вступают в реакцию с красящим реактивом на бумаге, образуя пятна, которые дают реальную картину состояния поверхности покрытия. При электрографическом испытании, описанном в Английском стандарте 4025, используют водный раствор сернистого кадмия для выявления пористости в покрытиях, нанесенных на основной материал - медь. В результате образуются коричневые пятна сернистой меди. [18]
По толщине покрытия электроды подразделяются на электроды с тонким, средним, толстым и особо толстым покрытиями. ГОСТ 9466 - 75 предусматривает также три группы электродов - 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству ( точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле. [19]
 |
Классификация и характеристика типов электродов для ручной электродуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей ( ГОСТ 9466 - 75. [20] |
Электроды Э-38, Э-46, Э-50 предназначены для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву 500 МПа; электроды Э-42 А, Э-46 А, Э-50 А - для сварки аналогичных сталей, когда к металлу сварочных швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости; электроды Э-55, Э-60 - для сварки сталей с временным сопротивлением разрыву 550 - 600 МПа. Электроды по ГОСТ 9466 - 75 подразделены на три группы в зависимости от содержания вредных примесей в наплавленном металле, требований к их качеству в части точности изготовления, состояния поверхности покрытия, сплошности выполненного данным электродом металла шва. [21]
Здесь, по всей видимости подразумевается метод испытаний, когда на ротор двигателя крепятся образць с нанесенными на них разными покрытиями. После испытания, заключающегося Е наработке двигателем определенного количества часов, анализируют изменения, произошедшие с покрытиями. В зависимости от состояния поверхности покрытия оно может иметь различную цветовую окраску, с чем и связано название самогс метода. [22]
Страницы: 1 2