Порошковое изделие
Cтраница 2
Из общего количества железных порошков - 80 % расходуется на производство порошковых изделий и - 20 % - на обмазку электродов для сварки. [16]
Механическую обработку ( точение, сверление, развертывание, фрезерование, нарезание резьбы, протяжка и др.) порошковых изделий применяют для придания им окончательной формы, которую нельзя получить прессованием, а также для получения изделий особо сложной формы. [17]
Никель и медь добавляют к железному порошку основы в виде тонкого порошка сплава Ni-Си, а молибден - в виде порошка молибдена, что обусловлено, по данным фирмы, как потребительскими свойствами порошковых изделий, так и экономическими факторами. [18]
Порошковые изделия из бериллия имеют ряд преимуществ перед литыми изделиями. [19]
При производстве порошковых изделий используются все известные методы термической обработки. В то же время термическая обработка порошковых изделий имеет особенности, обусловленные наличием пористости и в некоторых случаях неравновесностью структурного состояния. [20]
Применительно к порошковым консолидированным на-номатериалам это связано как с ограниченностью размеров и формы порошковых изделий, так и, главным образом, с трудностью сохранения наноструктуры при их спекании. Низкая текучесть и прессуемость, легкая окисляемость и загрязняемость, агломерируемость - все это тоже создает трудности при применении порошковых наноматериалов. Такие недостатки многих порошковых и других наноматериалов, как низкие пластические характеристики и остаточная пористость до сих пор не преодолены. [21]
Частичнолегированные порошки предназначены для изготовления кон-прукционных средненагруженных деталей традиционным и наиболее пироко используемым методом порошковой металлургии: прессованием трессовок необходимой конфигурации с последующим спеканием. Час-тсчнолегированные порошки сохраняют хорошую технологичность исход-юго железного порошка ( высокую уплотняемость и прочность прессо-юк) и не склонны к макросегрегации легирующих добавок в процессе ранспортировки и переработки, что обеспечивает получение высокоточных порошковых изделий со стабильными размерами и эксплуатацион-шми свойствами в условиях крупносерийного производства. [22]
 |
Материалы, применяемые для изготовления деталей пресс-формы и рекомендуемая твердость ( по данным И.Д. Радомысельского. [23] |
Стойкость инструмента определяется числом спрессованных в нем изделий. На стойкость инструмента влияют следующие факторы: технологичность конструкции прессованной детали, свойства прессуемого порошка, конструкция пресс-формы, материал инструмента, качество изготовления инструмента, условия эксплуатации пресс-формы. В условиях массового производства порошковых изделий с жесткими допусками целесообразность изготовления твердосплавного инструмента не вызывает сомнений, несмотря на высокую стоимость твердых сплавов и трудность их обработки. Три первые марки сплавов обладают большей твердостью, последние три - большей вязкостью. Таким образом, при изготовлении твердосплавного инструмента выбор той или иной марки твердого сплава зависит от конфигурации прессуемого изделия и пресс-инструмента. [24]
Предметом двухфакторного анализа являются экспериментальные данные, которые зависят от двух факторов, причем в каждом наблюдении ( эксперименте) действует ( проявляется) каждый из факторов. Обычной формой описания таких данных является двух-факторная таблица, в которой строки задаются одним фактором, а столбцы - другим. На пересечении строки и столбца записываются результаты - отклик, соответствующий данной комбинации факторов. Примерами двухфакториых таблиц могут быть плотность порошковых изделий в зависимости от температуры и времени спекания, твердость образцов в зависимости от марки стали и температуры закалки. [25]
В машиностроении склеивание применяют для соединения металлических деталей, деталей из пластмасс, а также при ремонте машин. В самолетостроении склеивают обшивку самолета с элементами каркаса крыла. В автомобилях приклеивают обивку салона, панели, металл склеивают со стеклом и пластмассами при креплении ветровых стекол, сборке фар и сигнальных фонарей. Клеевые швы, испытывающие значительные статические и динамические нагрузки, получают горячим отверждением термореактивных клеев. Типичными примерами являются склеивание вала и шестерни, тормозных накладок с подложками, режущих вставок из твердых сплавов или быстрорежущих сталей с корпусами из конструкционных сталей. Анаэробные клеи, не требующие очистки поверхности склеивания от масляных пленок и смазочно-охлаждающих жидкостей и отличающиеся быстротой отверждения, применяют при сборочных операциях, для фиксации резьбовых соединений, приклеивания порошковых изделий, которые из-за пористости невозможно обезжирить. [26]
Страницы: 1 2