Спекание - пора
Cтраница 1
Спекание пор происходит при нагреве до высоких температур из-за тенденции к уменьшению свободной поверхности под влиянием капиллярных сил. [1]
Захлопывание или спекание пор порождает уменьшение удельного объема кристалла и, следовательно, создает растягивающие напряжения. Знак напряжений может меняться при изменении температуры подложки Ти в зависимости от характера субструктурного старения. [2]
 |
Зависимость радиуса полностью заращиваемой поры в перлитной паропроводной стали от температуры нагрева и продолжительности выдержки ( сталь 12Х1МФ. [3] |
В частности, показано, что для заращивания путем спекания поры с радиусом 1 11 - 10 - 3мм ( диаметром около 2 мкм) при температуре 1000 С требуется часовая выдержка. Такая пора ( при увеличении Х2000) имеет диаметр около 4 4 мм. [4]
Прокаливание пористого стекла на воздухе при температуре 700 С и выше приводит к сокращению геометрических размеров и спеканию пор образца, сопровождающемуся уменьшением его адсорбционной способности. Такое смещение обусловлено, возможно, взаимодействием групп ОН с кристаллической решеткой адсорбента. Для спекания пористого стекла в вакууме требуется более высокая температура прокаливания, чем для спекания на воздухе. [5]
Качество покрытий определяется структурой и состоянием поверхности эмитти-рующего слоя, точностью веса и толщин, равномерностью распределения активных веществ и прочностью их сцепления с металлическими подложками; эмиссионные характеристики и снижение сопротивления покрытий металлогубчатых катодов, обеспечивающее возможность прохождения больших токов без чрезмерного нагрева слоя, зависят от свойств наносимых на керн порошков металлов и объема образующихся при их спекании пор. [6]
 |
Зависимость радиуса полностью заращиваемой поры в перлитной паропроводной стали от температуры нагрева и продолжительности выдержки ( сталь 12Х1МФ. [7] |
Из уравнения (4.4) следует, что процесс спекания особенно эффективен в начальный период, когда заращиваются поры малого размера. Радиус наибольшей устраняемой путем спекания поры пропорционален только корню кубическому из времени выдержки. [8]
Температурный режим окислительной регенерации для силикагелей обычно 300 - г - 350 С, для алюмосиликатов 600 - 650 С. Недопустим перегрев адсорбента, так как это вследствие спекания пор адсорбента приводит к снижению или полной потере его активности. [9]
При регенерации противодавление снижается, причем тем быстрей, чем эффективнее присадка. Этот показатель указывает также и на интенсивность спекания пор фильтра, что характеризует не только присадку, но и сам фильтр. [11]
При окислительной регенерации активность адсорбента восстанавливается практически полностью. Температурный режим окислительной регенерации для силикагелей 300 - 350 С, для алюмосиликатов 600 - 650 С. Перегрев адсорбента недопустим, так как он приводит к снижению или полной потере активности адсорбента вследствие спекания пор адсорбента. [12]
 |
Результаты крекинга на свежем и дезактивированном катализаторах. [13] |
Центры катализатора и снижают в результате число работающих активных центров. Активность катализатора при этом снижается, но селективность остается неизменной. Отравление никелем, ванадием, железом, медью, свинцом мало влияет на кислотную активность катализатора, но приводит наряду с протеканием обычных реакций каталитического крекинга к катализу распада углеводородов на элементы, что резко увеличивает выход водорода и кокса. В наибольшей степени распад на элементы катализируют никель, кобальт и медь. Обычно сырье каталитического крекинга содержит железо, ванадий и никель. Отравляющее действие ванадия примерно в 4, а никеля - в 14 раз выше, чем железа. Помимо увеличения образования водорода и кокса тяжелые металлы ускоряют спекание пор катализатора. Влияние отложения металлов на поверхности катализатора очень велико. Так, при повышении содержания никеля в катализаторе от 0 010 до 0 017 % масс, для сохранения выхода кокса оказывается необходимым снизить глубину крекинга в такой степени, что выход бензина снижается с 48 9 до 43 9 % объемн. [14]
Страницы: 1