Резинометаллическое изделие

Cтраница 1

Резинометаллические изделия используются в качестве гасителей высокочастотных вибраций и звукоизоляторов, упругих несущих элементов, заменяющих или дополняющих пружины, в качестве амортизаторов, буферов-ограничителей и поглощающих аппаратов, снижающих динамические нагрузки в звеньях механизмов, упругих универсальных шарниров, в качестве несмазываемых элементов шарнирных сочленений с ограниченными линейными или угловыми перемещениями, лишенными трения и абразивного износа, в качестве элементов, компенсирующих неточность сборки и ошибки размерных цепей. [1]

Применение резинометаллических изделий становится особенно необходимым в современных облегченных конструкциях, в которых вследствие замены тяжелых чугунных деталей деталями из легких сплавов и высокопрочных легированных сталей снижается демпфирующая способность и повышается чувствительность машины к высокочастотным вибрациям. [2]

При анализе резинометаллических изделий резину необходимо отделить от металла, срезав ее ножом, ножницами, лезвием. Резинотканевые материалы или образцы с текстильной основой для отделения резинового слоя чаще всего препарируют, помещая образец в пары органических растворителей. В некоторых случаях отделение проводят механическим путем. Для обработки изделия в парах растворителей используют эксикатор, в узкую часть которого заливают растворитель, а на фарфоровую эксикаторную вставку помещают образец. После набухания быстро срезают резиновый слой, придерживая образец пинцетом. Эту операцию повторяют несколько раз, пока не будет набрано необходимое количество резины. Для обработки применяют растворитель, обеспечивающий максимальное набухание ( хлороформ, бензол и др.) - Все работы проводят в вытяжном шкафу. Резину собирают в бюксе и сушат в термостате при 70 - 100 С. После сушки образец измельчают и используют для анализа. Эбонитовые образцы истирают в порошок на рашпиле. [3]

При изготовлении формовых резинометаллических изделий применяют следующие способы нанесения клея на арматуру: пульверизация, погружение, нанесение клея кистями и использование электростатического поля. Метод погружения применяется в тех случаях, когда арматура покрывается клеевым слоем со всех сторон. Созданы компактные автоматические установки для нанесения клея на арматуру методом погружения, отличающиеся высокой производительностью. К недостаткам следует отнести неравномерное качество клеевого слоя из-за разрывов и сдвигов пленки, образования натеков и утолщений покрытий на отдельных участках арматуры. [4]

Для смазки статора и других резинометаллических изделий, находящихся в паре трения с металлическими деталями, следует добавлять в воздух определенный тип смазочного вещества. Хорошие результаты дало постоянное нагнетание в воздухопровод примерно 0 01 л / с раствора мыла на пресной воде и других материалов. [5]

Эластомер для резинометаллических узлов. [6]

Кроме того, в динамических резинометаллических изделиях используются следующие материалы ( в порядке распространенности): хлоропреновый каучук, БСК и БНК. Во многих случаях синтетический материал смешивается с натуральным каучуком или, реже, с другим синтетическим материалом, для достижения оптимальных рабочих характеристик. В некоторых случаях в виброизоляторах, особенно в аэрокосмической и оборонных отраслях, используются силиконы. Они обладают исключительным постоянством характеристик - резонансной частоты и коэффициента передачи - в весьма широком температурном диапазоне. [7]

Правильные конструкции резинометаллических опор. Для предупреждения возникновения в резине очагов перенапряжения металлическая арматура на поверхности крепления резины не должна иметь выходов отверстий и канавок, выступов, острых углов. Резина под нагрузкой не должна выходить за пределы кромок опорных пластин. [8]

Несомненно, что широкое применение резинометаллических изделий во всех отраслях промышленности является одним из путей технического прогресса. [9]

Конструкции резинометаллических опор ( правильные. Для предупреждения возникновения в резине очагов перенапряжения металлическая арматура на поверхности крепления резины не должна иметь выходов отверстий и канавок, выступов, острых углов. Резина под нагрузкой не должна выходить за пределы кромок опорных пластин.| Примеры неудачно сконструированных резинометаллических деталей, работающих на сжатие. Арматура, соприкасающаяся с резиной, имеет острые углы и выступы, а также прямоугольные отверстия, которые служат источником образования зон концентрации напряжений.| Форма поверхностей сопряжения металлической детали и резины, работающих на растяжение, определяет характер распределения напряжений в резине. а - нерациональная и б - рациональная форма сопряжения поверхностей. [10]

Несомненно, что широкое применение деталей из резины и резинометаллических изделий во всех отраслях промышленности является одним из путей технического прогресса. [11]

Марки, области применения и физико-механические свойства некоторых резин приведены соответственно в табл. 4.6.8, 4.6.9. В резинотканевых и резинометаллических изделиях необходима высокая прочность сцепления между резиной и тканью, резиной и металлом. Формовые изделия не должны иметь пузырей, раковин, вмятин, посторонних включений. Рабочая поверхность деталей должна быть особенно чистой, гладкой, без следов пресс-форм или ярко выраженных рисок. [12]

Принципиальная схема литья под давлением.| Схема литьевой машины. [13]

Угловые машины ( когда механизм впрыскивания располагается перпендикулярно оси механизма запирания форм) сочетают достоинства горизонтальных и вертикальных машин, заключающиеся в удобствах обслуживания, экономии производственных площадей, возможности литья в разъем пресс-формы, что упрощает удаление облоя и литников и допускает изготовление резинометаллических изделий. [14]

По сравнению с другими методами производства формовых изделий литьевой метод имеет ряд преимуществ: резко снижается продолжительность вулканизации, в результате чего производительность труда повышается на 35 - 50 %; сокращается брак и улучшается качество изделий; отходы резины уменьшаются на 25 - 30 %; повышается съем продукции с 1 м2 производственной площади благодаря исключению операций по заготоке деталей и последующей обработке готовых изделий; появляется возможность изготавливать детали сложной формы, включая резинометаллические изделия, и возможность полной механизации и автоматизации процесса. [15]

Страницы: 1 2 3