Зернообразный сплав

Cтраница 1

Зернообразные сплавы ( сталинит и др.) наплавляются на рабочую поверхность детали или бурового инструмента, причем в процессе наплавки на наплавляемой поверхности образуется износостойкий слой. [1]

Наплавку зернообразными сплавами выполняют в следующем порядке. [2]

Сталинит - зернообразный сплав, представляет собой механическую смесь мелкоизмельченных феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса. [3]

Технология получения зернообразного сплава типа сталинит заключается в дроблении таких материалов, как феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс или чугунная стружка, до порошкообразного состояния с размером зерна до 1 мм. Приготовляют смесь такого состава: 30 % феррохрома, 18 % ферромарганца, 7 % нефтяного кокса, Ф5 % чугунной стружки и прокаливают в течение 3 - 4 ч при температуре 400 - 500 С. Полученную смесь выливают на противни и после застывания измельчают в щековой дробилке. После контроля и расфасовки порошок пригоден к применению. Порошок требуемого состава насыпают на поверхность, которую наплавляют газовой горелкой или наваривают электродуговой сваркой. [4]

Основной состав и назначение наплавочных сплавов. [5]

Технологический процесс изготовления зернообразных сплавов типа сталинит заключается в дроблении и размоле шихтовых материалов ( феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс, чугунная стружка) до порошкообразного состояния. Измельченные материалы тщательно смешивают в следующих пропорциях: 30 % феррохрома, 18 - 19 % ферромарганца, 45 % чугунной стружки, 7 - 8 % нефтяного кокса. Массу выливают на противни, а когда она застывает - дробят на крупку в щековой дробилке. Полученный порошок проходит контроль и расфасовку. [6]

Технологический процесс изготовления зернообразных сплавов типа сталинит заключается в дроблении и размоле шихтовых материалов ( феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс, чугунная стружка) до порошкообразного состояния. Измельченные материалы тщательно смешивают в следующих пропорциях: 30 % фер рохрома, 18 - 19 % ферромарганца, 45 % чугунной стружки, 7 - 8 % нефтяного кокса. Полученная смесь подвергается прокаливанию при температуре 400 - 500 С в течение 3 - 4 часов. Массу выливают на противни, а когда она застывает - дробят на крупку в щеко-вой дробилке. Полученный порошок проходит контроль и расфасовку. [7]

Основной состав и назначение наплавочных сплавов. [8]

Технологический процесс изготовления зернообразных сплавов типа сталинита заключается в дроблении и размоле шихтовых материалов ( феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс, чугунная стружка) до порошкообразного состояния. Измельченные материалы тщательно смешивают в следующих пропорциях: 30 % феррохрома, 18 - 19 % ферромарганца, 45 % чугунной стружки, 7 - 8 % нефтяного кокса. Полученную смесь прокаливают при температуре 400 - 500 С в течение 3 - 4 часов. Массу выливают на противни, а когда она застывает - дробят на крупку в щековой дробилке. Полученный порошок контролируют и расфасовывают. [9]

Исходными материалами для изготовления зернообразного сплава сталинит служат феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс и чугунная стружка. [10]

В табл. 92 приведены химические составы выпускаемых в СССР литых наплавочных сплавов и зернообразного сплава сталинит, а в табл. 93 - сплавов электродного типа. [11]

Режимы наплавки дугой зернообразных твердых сплавов. [12]

Наплавка зернообразными твердыми сплавами производится электрической дугой угольного электрода на переменном и постоянном токе. При возможности выбора предпочтение отдается постоянному току, дающему более стабильную дугу и ровную поверхность наплавленного слоя. Для получения хорошего провара и уменьшения обгорания электрода применяется прямая полярность. В качестве электродов употребляются безфитильные угольные ( аморфные) или графитовые стержни диаметром от 8 до 25 мм и длиной около 300 мм. Применение графитовых электродов, обладающих меньшим электросопротивлением, медленнее обгорающих и не дающих золы, более целесообразно, чем угольных. Время сгорания графитовых электродов приблизительно на 30 % больше, чем угольных. Перед началом наплавки зернообразного сплава конец нового электрода затачивается наподобие карандаша. Высота конуса заточки равна двум-трем диаметрам электрода. В целях сокращения раскаляющейся части электрода, а следовательно и уменьшения обгорания последнего, его зажимают в электрододержателе так, чтобы рабочий конец электрода был не длиннее 70 - 80 мм. [13]

Страницы: 1