Расплавленный сплав

Cтраница 3

Шаблон для пайки МЭС с борнами ( рис. 9.16) служит для предотвращения вытекания расплавленного сплава свинца при пайке. Применение шаблона позволяет получить высокое качество пайки. [32]

Аналогичные установки работают на отечественных нефтеперегонных заводах ( установки Гудри) на следующих параметрах: расплавленный сплав поступает в парогенератор при температуре 460 - 475 С, парогенератор вырабатывает 5 3 т / ч пара давлением 31 6 ати. [33]

Заливка пластин легкоплавким сплавом осуществляется путем установки набора штампованных пластин в специальную форму, заполняемую расплавленным сплавом. При застывании этот сплав образует втулку ротора или стойки статора, в которых плотно закреплены пластины. Если применяются латунные пластины, то после заливки их приходится подвергать травлению для устранения поверхностного окисления, обусловленного нагревом при заливке. Следы кислоты, оставшиеся после последующей промывки, могут вызывать коррозию пластин. Вес таких конденсаторов также повышен. Преимущество: хороший контакт между пластинами и стойками статора или втулкой ротора, что уменьшает активное сопротивление, снижает tg о и позволяет использовать конденсаторы такого типа при коротких волнах. [34]

Изношенный слой баббита удаляют путем его выплавления газопламенными горелками, паяльными лампами или погружением подшипника в расплавленный сплав баббита того же состава, что и в подшипнике. При нагреве подшипника пламя направляют на тыльную сторону вкладыша; при этом в первую очередь расплавляется полуда, а баббит легко отстает от тела вкладыша. Поверхность вкладыша очищают металлической щеткой от остатков сплава и обезжиривают в кипящем 10 % - ном растворе каустической соды в течение 2 - 5 минут, а затем промывают в горячей воде и сушат. Для лучшего соединения антифрикционного слоя с подшипником производят травление в 15 % - ном растворе серной или 50 % - ном растворе соляной кислоты с последующей нейтрализацией в 5 - 10 % - ном растворе каустической или кальцинированной соды, подогретой до 80 - 90 С, промывкой в горячей воде и сушкой, Перед сушкой заготовку погружают в 3 % - ный раствор буры с температурой 70 - 80 С для предохранения поверхности от окисления. Для лучшего сцепления сплава и вкладыша поверхность вкладыша подвергают лужению погружением его в расплавленное олово или баббит. Рабочую поверхность подшипника перед лужением покрывают флюсом для предохранения ее от окислов и их удаления. Роль флюса выполняет нашатырь. Поверхности, не подлежащие лужению, покрывают мелом, разведенным в воде с небольшим количеством жидкого стекла. Заливка сплава производится литьем в форму или центробежным литьем. После остывания форму разбирают, поверхность в разъеме вкладыша очищают и растачивают. Минимальная толщина слоя баббита после механической обработки не должна быть менее 0 6 мм. [35]

Газы и неметаллические включения можно удалить из алюминиевого сплава при помощи хлористых солей, которые вводят в расплавленный сплав при помощи специального ковша - колокольчика. [36]

Пайкой называется процесс образования неразъемного соединения нагретых поверхностей металла, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленных сплавов ( припоев), имеющих меньшую температуру плавления по сравнению с температурой плавления основного металла. [37]

Шлак CaSi03 или Са ( АЮ2) 2, образующийся при получении феррованадия, плавает на поверхности расплавленного сплава и может быть легко удален. [38]

К - Чернов ( в 1885 г.) открыл, что закалку стальных изделий можно производить в расплавленном сплаве свинца с оловом, температура которого 200, с последующим медленным охлаждением в песке. Это не только обеспечивает высокую твердость и мартенситную структуру стали, но и позволяет получить при выдержке при постоянной температуре ( изотермической выдержке) аустенит, который устойчив в течение достаточного времени, для его подробного и всестороннего исследования. Таким образом была открыта ступенчатая закалка, имеющая не только большое практическое значение, но и послужившая основой для современных исле-дований процесса изотермического превращения аустенита. В СССР было проведено большое количество таких исследований, среди которых наиболее значительными являются работы Уральской школы металловедов. [39]

Процесс металлизации ( плазменного напыления) протекает в четыре фазы: расплавление распыляемого сплава; отрыв и распыление расплавленного сплава; полет частиц распыляемого сплава; удар частиц об упрочняемую поверхность. В качестве упрочняющих материалов применялись хромони-келевые сплавы, содержащие 0 2 - 1 0 % С; 1 - 5 % Si; 10 - 18 % Сг; 1 5 - 5 % В. Присадки бора и кремния значительно снижают температуру плавления сплава, а также препятствуют окислительному процессу при плазменном напылении. [40]

Шлаковую фазу, содержащую флюс и оксиды, удаляют из сплава РЬ-ЕЙ, например путем сгребания слоя шлака с поверхности расплавленного сплава. [41]

Установка для изготовления биметаллических втулок заливкой расплавленного металла во вращающуюся заготовку: / - трехскоростной редуктор; 2 - защитный кожух; 3 - электро-додержатели; 4 - электродуговая печь; 5 - пустотелые цапфы печи; 6 - угольные электроды; 7 - желоб для подачи расплавленного сплава в заготовку; 8 - винт перемещения желоба. [42]

Отливки получают в стальных прессформах. Расплавленный сплав заполняет прессформу под давлением поршня до 300 МН / м2 ( 3000 кгс / см2), быстро затвердевает и образует отливку. Затем пресс-форма раскрывается, готовая отливка удаляется толкателями. [43]

Плавка титановых сплавов производится в вакуумных печах: дуговых электропечах тигельного типа ( тигель изготовляется из меди и охлаждается водой) или высокочастотных печах с графитовым тиглем. Расплавленный сплав заливается в графитовые формы или бронзовые кокили. [44]

Страницы: 1 2 3 4