Cтраница 1
Способ очистки выбирается организацией, производящей работы, после осмотра внутренней поверхности. [1]
Способ очистки на активированном угле может быть рекомендован для крупных установок, в которых окупаются затраты на устройство и эксплуатацию сложной системы регенерации угля и получения серы и достигается рентабельность установок. По этому способу для получения оптимальной концентрации сероводорода в газе перед очисткой ( 3 - 5 г / м3) применяют возврат части очищенного газа для разбавления поступающего газа. При такой рециркуляции части газа несколько увеличивается расход энергии. Присутствие в исходном газе высших углеводородов необратимо ухудшает работу установки и сокращает срок службы активированного угля. [2]
Способ очистки заключается в следующем. В техническую серную кислоту ( черного цвета) добавляют дистиллированную воду, пока плотность кислоты не достигнет 1 50, и наливают в эбонитовую или стеклянную банку. Затем в банку с кислотой опускают две свинцовые пластинки размером 100 X 100X5 мм, соединенные с источником постоянного тока. [3]
Способ очистки песком также применим для оштукатуренных фасадов. [4]
Способ очистки выбирают с учетом габаритов заготовок, характера загрязнений, материала заготовок и характера производства. Окалину и ржавчину с мелких деталей, предназначенных для точечной и стыковой сварки, удаляют галтовкой в барабанах с сухим кварцевым песком или сухой чугунной стружкой и просушенными древесными опилками. Заготовки, имеющие большие габариты, рекомендуется зачищать в местах подвода тока и в местах сварки на гидропескоструйных и дробеструйных аппаратах или наждачным кругом. При незначительном слое загрязнений наждачный круг может быть заменен металлической щеткой. Окалина со стальных заготовок может быть удалена травлением в различных растворах. После травления заготовки промывают водой и нейтрализуют, а затем просушивают. Очистку травлением чаще всего применяют при точечной и шовной сварке. При точечной и шовной сварке холоднокатаного металла заготовки необходимо обезжиривать. [5]
Способ очистки выбирают с учетом габаритов заготовок, харак тера загрязнений, материала заготовок и характера производства. Окалину и ржавчину с мелких деталей, предназначенных для точечной и стыковой сварки, удаляют галтовкой в барабана с сухим кварцевым песком или сухой чугунной стружкой и просушенными древесными опилками. Заготовки, имеющие большие габариты, рекомендуется зачищать в местах подвода тока и в местах сварки на гидропескоструйных и дробеструйных аппаратах или наждачным кругом. При незначительном слое загрязнений наждачный круг может быть заменен металлической щеткой. Окалина со стальных заготовок может быть удалена травлением в различных растворах. После травления заготовки промывают водой и нейтрализуют, а затем просушивают. Очистку травлением чаще всего применяют при точечной и шовной сварке. При точечной и шовной сварке холоднокатаного металла заготовки необходимо обезжиривать. [6]
Способ очистки должен выбираться в зависимости от свойств примесей, которые могут содержаться в исходных веществах. В большинстве случаев очистка производится путем перегонки на лабораторных колонках. Для работы отбирается средняя фракция, которая в случае необходимости может быть подвергнута однократной или многократной повторной перегонке. Критерием чистоты является постоянство физических свойств дистиллата в процессе его отгонки, а также отсутствие или допустимо малое количество примесей, устанавливаемое путем анализа. К числу наиболее употребительных физических свойств вещества, контролируемых при его очистке, относятся температура кипения, показатель преломления и удельный вес. Могут, конечно, использоваться и другие свойства - электропроводность, вязкость, температура кристаллизации и пр. Не все перечисленные свойства одинаково изменяются в зависимости от концентрации примесей. Поэтому в каждом отдельном случае экспериментатор должен выбрать для контроля чистоты такие свойства, которые наиболее чувствительны к содержанию примесей. [7]
Способ очистки горячекатаных прутков от окалины не оказывает влияния на твердость прутков после волочения и отжига. [8]
Способ очистки состоит в обработке сточной воды 5 - 10 % - ным водным раствором поликоагулянта при температуре 120 - 60 С. [9]
Способ очистки в большой мере зависит от характера рубки. [10]
Способ очистки определяется характером загрязнений и материалом очищаемой поверхности. Сухая пыль часто может быть удалена сухой протиркой или даже обдуванием; в более трудных случаях необходимо применение мокрой очистки или специальных растворителей. [11]
Способ очистки при помощи азотной кислоты основан на избирательном растворении серебра. Для полного разделения металлов необходимо, чтобы содержание серебра в сплаве по меньшей мере в два ( а лучше в три) раза превышало содержание золота. При этом условии обработка сплава горячей азотной кислотой позволяет нацело перевести серебро в раствор, а золого оставить в нерастворимом остатке. Такие примеси, как медь, свинец, платина и палладий, также переходят в раствор. Если в сплаве присутствуют олово, сурьма или мышьяк, то его следует предварительно переплавить с селитрой или подвергнуть купелированию для отделения этих элементов. [12]
Способ очистки при помощи царской водки применим лишь к сплавам, содержащим небольшое количество серебра. Подлежащий очистке гранулированный сплав обрабатывают при нагревании царской водкой. Золото переходит в раствор, образуя золотохлористоводородную кислоту, а серебро в форме хлорида остается в нерастворимом остатке. Из осадка хлористого серебра получают металлическое серебро, пользуясь каким-либо рассмотренным выше способом. [13]
Способ очистки путем травления в расплавах щелочей основан на восстановлении окислов металла на очищаемой поверхности натрием. В качестве рабочей среды обычно используется расплав технического едкого натра. Натрий выделяется при электролизе щелочи. [14]
Способ очистки во многом определеется общей технологической схемой производства. В старых производствах, основанных на паро-кислородной и других видах автотермичеокой конверсии, применялась и эксплуатируется в настоящее время водная очистка. Основной ее недостаток - большой расход электроэнергии вследствие невысокой растворимости СО. Селективность воды также недостаточна, что приводит к потерям водорода. Обычно после водяной промывки требуется доочистка газа другими способами, например раствором щелочи. [15]