Cтраница 1
Гальванический способ нанесения покрытий достаточно широко применяется в электроприборостроении. Пластину анода подвешивают на штанге, укрепленной в специальном кронштейне. Качество покрытия ( структура металла, равномерность толщины, прочность сцепления с поверхностью детали) зависит от состава электролита, его чистоты, температуры, плотности тока, состояния покрываемой поверхности. [1]
Гальванический способ нанесения покрытий, как наиболее распространенный, не обозначается. [2]
Гальванический способ нанесения покрытий, как наиболее распространенный, не обозначается. [3]
Гальванический способ нанесения покрытий является самым распространенным в машиностроении благодаря целому ряду преимуществ: экономичности, легкой управляемости процессом, чистоте и равномерности покрытий, хорошему сцеплению покрытия с основным металлом, отсутствию нагрева, а следовательно, и структурных изменений в металле и коробления. [4]
Гальванический способ нанесения покрытий на поверхность изделий состоит в выделении и осаждении металлов из водных растворов их солей при пропускании постоянного электрического тока через электролит. [5]
Однако гальванический способ нанесения покрытий требует специального оборудования и создания электрического контакта между деталями, что усложняет выполнение технологических операций. [6]
Основой гальванического способа нанесения покрытий является электролиз, который в широком значении этого понятия представляет собой электрохимическое окисление или восстановление веществ на электродах, происходящее с потерей или присоединением электронов. [7]
Электролитический - гальванический способ нанесения покрытий является наиболее экономичным из всех других описанных способов. [8]
При этом указываются способ нанесения покрытий, материал, толщина, вид дополнительной обработки и степень блеска. Гальванический способ нанесения покрытий, являющийся самым распространенным, в обозначении не указывается. [9]
Отдельные признаки покрытий обозначаются буквами и цифрами. Группы букв и цифр обозначения покрытия разделяются точками и располагаются в определенной последовательности. Гальванический способ нанесения покрытия, как наиболее распространенный, в обозначении не указывается. В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытие, в порядке нанесения слоев. [10]
Отдельные признаки покрытий обозначаются буквами и цифрами. Группы букв и цифр обозначения покрытия разделяются точками и располагаются в определенной последовательности. Гальванический способ нанесения покрытия, как наиболее распространенный, в обозначении не указывается. В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытие, в порядке нанесения слоев. [11]
Трубы из нержавеющей стали недостаточно хорошо смачиваются низкотемпературными серебряными припоями. Для улучшения качества пайки на поверхность трубы наносят гальваническим способом тонкий слой меди или никеля, которые хорошо смачиваются серебяными припоями и, кроме того, препятствуют образованию трещин в основном металле. Однако гальванический способ нанесения покрытий требует специального оборудования и создания электрического контакта между деталями, что усложняет выполнение технологических операций. В связи с этим в последнее время начали применять химическое никелирование, осуществляемое путем погружения. Раствор для химического никелирования состоит из хлористого или сернокислого никеля, гипофосфита натрия или кальция и органической добавки. [12]
Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла ( цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла ( хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [13]